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課程背景

十多年專業(yè)為制造型企業(yè)實施5S/6S項目咨詢與指導經驗，積累大量的5S/6S實戰(zhàn)案例與推行經驗。工廠現場物品、物料、設備、工治具、模具等缺乏整體5S/6S規(guī)劃，將影響公司的整體效率提升；公司的各種浪費現象及安全隱患隨處可見；車間現場各種跑、冒、飛、濺、漏流等疑難雜癥，總是難以根除。以上問題，唯有扎實推行5S/6S體系，向5S/6S管理要效益。

課程收益

借鑒我們?yōu)橥赓Y、民營及合資企業(yè)推行5S/6S的成功經驗，應用大量的實戰(zhàn)案例，幫助參訓學員得到以下四大收益：

（1）全面系統(tǒng)地掌握5S/6S管理實施精髓及系統(tǒng)方法；

（2）借鑒與分享其他工廠成功推行經驗，學習標桿5S企業(yè)實施案例，可以縮短探索時間；

（3）學會克服實施過程中的各種阻力，確保5S/6S體系在本公司更好更快見成效，削減庫存，降低成本與浪費，提升效率；

（4）掌握一些5S管理實施工具、檢查考核標準、責任區(qū)域劃分標準，做到即學即用，實戰(zhàn)有效。

適用對象：

生產副總、廠長、生產經理、車間主任、班組長、倉庫主管、6S推行干事、現場管理干部

課程大綱

第一部分：為什么要推進5S/6S管理體系

1、5S/6S管理是基礎管理

2、實施5S/6S管理的目的與意義

3、案例：不規(guī)范的車間現場將給客戶留下何種印象

4、5S/6S管理體系與其他體系運行的關系

5、案例：海爾6S管理大腳印

6、實戰(zhàn)案例：①某德資企業(yè)如何通過推進5S管理，削減500萬庫存；

②某民營企業(yè)，如何通過推進6S管理，增加本年利潤800萬

第二部分：如何克服5S/6S實戰(zhàn)中的各種阻力

1、工廠全員的5S認知誤區(qū)分析及應對策略

2、課堂研討：為何有些企業(yè)會出現一緊、二松、三跨臺、四重來的不良現狀

3、為什么企業(yè)員工會抵制5S/6S改進活動？

4、實戰(zhàn)分享：如何變“釘子戶”為5S積極分子

5、如何做好5S/6S宣導與教育培訓工作？

6、5S/6S推進的組織模式是什么？

7、5S/6S實戰(zhàn)推行經驗分享

8、海爾成功推進6S“四個要點”與“二條鐵律”

第三部分：5S推進實戰(zhàn)及案例分享

（一）整理（1S）推進重點及案例

1、整理推進的目的、誤區(qū)及方法

2、整理推進的關鍵步驟

3、車間現場整理推進實施案例

4、實施工具及案例

① 廢棄物處理流程及表格；

② 呆滯物料處理程序及表格；

③ 車間的工具柜、箱、倉庫、貨架的整理實施案例

④ 工具的廢棄處理流程及表格

（二）整頓（2S）推進重點及案例

1、整頓推進的目的、誤區(qū)及方法

2、整頓推進的關鍵步驟

3、車間現場“六定”實施案例

4、車間及倉庫現場物料的“四清”管理

5、實施工具及案例分享

① 倉庫整頓的四號定位法、五五堆碼法、先進先出法

② 整頓實施過程中的“油漆作戰(zhàn)”

③ 區(qū)、柜、箱、臺、架的整頓實施案例

④ 車間茶具整頓實施案例分享

（三）清掃（3S）推進重點及案例

1、清掃推進的目的、誤區(qū)及方法

2、清掃不是“大掃除”

3、如何尋找與消除“六大源”

4、車間清掃實施現場案例

5、車間、工廠、辦公室的清掃責任界定

6、實施工具及案例分享

① 如何消除車間及廠區(qū)的“四漏”現象

② 設備點檢維護與清掃活動

③ TPM與清掃實戰(zhàn)

（四）清潔（4S）推進重點及案例

1、清潔推進的目的、誤區(qū)及方法

2、清潔實施的關鍵步驟

3、清潔實施的現場案例

4、實施工具及案例分享

① 為何有些“標準化”改善活動難以持久

② 成功5S實施企業(yè)的“清潔檢查標準”的特點分析與借鑒

③ 如何讓規(guī)定更好地貫徹與執(zhí)行？

（五）素養(yǎng)（5S）推進重點及案例

1、素養(yǎng)推進中的誤區(qū)

2、案例：豐田汽車公司的素養(yǎng)推進“三階段法”

3、為何說素養(yǎng)是一種習慣？

4、如何建立傳、幫、帶的企業(yè)文化？

5、清潔實施典型案例現場分享

6、實施工具及案例分享

① 上汽集團的高效班組團隊建設

② 寶鋼集團6S活動中的班前早會文化

③ 天津豐田公司的OJT訓練

第四部分：工廠安全管理實戰(zhàn)

1、安全管理的重要意義

2、國家安全生產法規(guī)中的關鍵內容

3、日常安全管理中的“三勤”與“六到”

4、“三級安全管理”實施重點

5、如何做安全教育工作？

6、危險源及安全隱患的辨析方法

7、安全事故應急處理的“三大原則”與“四不放過”

8、案例：上汽集團的八大安全管理準則

第五部分：工廠5S/6S推行工具及實戰(zhàn)案例

（一）如何實施工廠定置管理？

1、定置管理方法

2、定置管理實施的五個原則

3、定置管理實施現場案例

① 車間物料定置案例

② 車間的消防設施、物品、工具、圖紙架、工藝文件、量具的定置案例

③ 廠區(qū)、車間、倉庫的通道的定置實施案例

④ 引線作戰(zhàn)實施標準

（二）如何實施目視化管理

1、顏色管理及實施案例

2、可視化管理及實施案例

3、看板管理及實施案例

4、形跡管理及實施案例

5、標示管理及實施案例

（三）如何實施定點拍攝法？

1、定點拍攝法實施案例

2、紅牌作戰(zhàn)法實施案例

3、透明化管理實施案例

第六部分：如何系統(tǒng)實施5S/6S管理體系

1、5S/6S推進的組織形式

2、5S管理推進中的職責分工

3、成功實施5S的五大關鍵因素

4、討論：5S推進中，如何變被動為主動？如何化阻力為動力？

5、5S/6S推進工作中的“樣板區(qū)”實戰(zhàn)案例分享

6、5S/6S整體推進位移圖

7、實戰(zhàn)案例經驗分享

① 蘇州新協(xié)力集團的6S推進經驗分享

② 某著名德資企業(yè)5S推進經驗分享

③ 上汽集團精益6S推進實戰(zhàn)經驗分享

第七部分：5S/6S檢查體系實施

1、如何建立廠區(qū)、車間、辦公室的5S/6S檢查標準？

2、如何建立5S/6S的檢查小組？

3、如何有效組織巡查及打分活動？

4、如何處理巡查與打分過程中的爭議問題？

5、如何使巡查結果公開化與透明化？

6、巡查結果與公司績效考核

7、如何有效組織5S/6S成果發(fā)布會議？

第八部分：5S/6S管理的“問”與“答”

1、5S/6S推進實戰(zhàn)案例錄像觀看

2、中國式5S管理與日本式5S管理

3、疑難解答與經驗分享

趙老師

雙碩士學位（MBA、計算機信息系統(tǒng)碩士）

國內著名生產、物流、成本、現場管理專家

國家注冊管理咨詢師認證

美國注冊管理會計師認證（CMA）

蘭州大學工商管理碩士

高級培訓師、咨詢師

具有近20年的生產制造業(yè)管理背景，其中國企（3年）、外企（6年）、民企（3年）、海外公司（3年）職業(yè)經理及咨詢、培訓經驗，歷任生產主管、生產營運總監(jiān)、財務總監(jiān)、生產副總、行政副總、總經理、資深咨詢師、高級培訓師等職務，專注于汽車零部件、機械制造、電子、印刷等領域。了解企業(yè)在各個階段的發(fā)展需求，并有實際解決方案。對工廠的運作流程相當熟悉。對生產現場改善、管理培訓、工廠生產管理體系改造、精益生產管理等有豐富的實戰(zhàn)經驗和管理心得。

【研究方向】

班組建設與班組長管理技能提升、卓越現場管理--5S/6S與TPM推行實務、生產計劃與物料控制實務、工廠成本控制與現場管理、現場主管、車間主任管理技能提升、高效物料管理與庫存控制、精益生產等。

【代表客戶】

中國電信、大眾汽車、上海匯眾、一汽、東風科技、神龍汽車、正大集團、南京永新光學、寧波工貿、臺州大江實業(yè)、上?；ㄍ酢⒑贾莪偔嚪?、義烏雙林起重設備、新昌迅達機械、寧波匯祺、三浪集團、華翔集團、禾欣集團、森松壓力、運城印刷機械、瑞寶科技、華偉立體印刷、士大印刷、生力液壓、新京福紡織染整、全美實業(yè)、圣氏生物制品、新雅麗服飾、格菱地板、威典電子、偉速達安全系統(tǒng)等。

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