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課程目標&收益

消除5S管理認知和理解的誤區(qū)

掌握5S管理的核心原理

掌握各個S的實施方法和工具

掌握目視管理的實施方法和工具

借鑒標桿工廠5S推行實施的成功經(jīng)驗

參訓對象

精益改善人員，5S推行團隊成員，企業(yè)改善團隊，生產(chǎn)、設(shè)備、物流、倉儲、質(zhì)量等相關(guān)部門管理者

授課形式

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。

課程大綱

第一天 9：00～12：00

1破冰

1.1問候、建立共同語言

1.2標桿工廠介紹

1.3課程總體結(jié)構(gòu)的介紹

1.4學員相互認識并分享以下信息：

對5S的理解和認識、課程學習疑問

25S管理概論

2.15S的起源與發(fā)展

2.25S的定義與認識誤區(qū)

小游戲：找數(shù)字

2.3為什么要推進5S管理

3整理（1S）的定義與實施工具

3.1整理的定義

3.2判定不需要物品的標準

3.3整理的實施工具——紅單運動

3.4兩類難以整理的現(xiàn)場如何破？

第一天 13：00～16：00

4整頓（2S）的定義與實施工具

4.1整頓的定義

4.2定置的標準是什么？

4.3標識的系統(tǒng)化運用

4.4三定原則

4.5標準作業(yè)角度理解整頓

5工廠參觀-1

5.1標桿工廠5S實施亮點

5.2現(xiàn)場答疑

第一天課程總結(jié)

第二天 9：00～12：00

6清掃（3S）的定義與實施工具

6.1清掃的定義

6.2清掃的核心要義

6.3初期清掃與缺陷改造

6.4發(fā)生源困難部位的分析改善

6.5清掃檢查制度設(shè)計與維護

7清潔（4S）的定義與實施工具

7.1清潔的定義

7.2如何對前3個S標準化

7.3目視管理的定義

7.4目視管理等級劃分

7.5目視管理工具及運用

案例分享：現(xiàn)場目視管理案例

8工廠參觀-2

8.1標桿工廠5S實施亮點

8.2現(xiàn)場答疑

9素養(yǎng)（5S）的定義與實施工具

9.1素養(yǎng)的定義

課堂討論： 如何堅持？

9.2全員參與&以身作則

9.3開展持續(xù)改善的系列工具

案例分享：標桿工廠改善歷程

10課程總結(jié)

11Q&A

陳老師

近20年管理顧問職業(yè)經(jīng)歷

知名外企生產(chǎn)管理工作經(jīng)歷

制造業(yè)上市企業(yè)精益變革管理與運營管理從業(yè)經(jīng)歷

50+ 咨詢項目服務經(jīng)驗。主導改善項目涉及：5S與目視化管理、TPS（精益）推進、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化

由咨詢進入培訓，善于在風趣的培訓過程中融入企業(yè)實景案例，通過案例討論、課題練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產(chǎn)生。

課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度

個人專長：

課程專長

卓越主管能力訓練

金牌班組長全技能提升

高競爭力的配送中心（倉儲）管理

5S與目視管理推行實務

現(xiàn)場精細化管理改善

制造業(yè)七大浪費改善

精益價值流分析與改善（VSM）

精益系列定制課程：SMED、POKAYOKE……

項目專長

5S與目視管理

生產(chǎn)績效提升

精益生產(chǎn)改善

倉儲管理改善

工廠精益布局規(guī)劃

配送中心布局規(guī)劃

成功項目個案：

案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔當：項目經(jīng)理/咨詢顧問

項目背景：

上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動LEAN工廠的建設(shè)。

項目成就：

項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；

項目質(zhì)量獲得客戶方認可；

與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進精益生產(chǎn)。

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）

工作擔當：精益辦主任

項目背景：

公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因為設(shè)備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計項目。

項目成就：

完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。

啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場服務公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04 -- 至今）

工作擔當：副總經(jīng)理

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。

項目成就：

開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；

進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設(shè)計物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。

部分服務客戶（排名不分先后）

大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、德爾福蘇州、水星海事、東風商用車、東風本田、北京奔馳、布勒機械、上?？继┧?、泰科電子、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、福士汽車零部件、通用電氣檢測、霍尼韋爾、日立化成、羅克韋爾、西門子電器、正泰新能源、杜邦農(nóng)化、荷貝克電源、通力電梯、中船重工、萊尼電氣、上海飛機、成都飛機、西飛國際航空、沈飛商用飛機、YKK(吉田)拉鏈、中車時代電氣、南京地鐵、四方龐巴迪、納恩博科技、柯達電子、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步（中國）、杭州雅馬哈、蘇州雅馬哈、膳魔師、豐田工業(yè)、昆山鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、威卡儀表、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍、歐文斯科寧、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、威高醫(yī)療、茅臺酒業(yè)……

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