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課程目標

掌握精益現(xiàn)場改善六大技法所需工具，能運用工具發(fā)掘企業(yè)問題

掌握精益現(xiàn)場改善的路徑方法，能規(guī)劃企業(yè)精益現(xiàn)場改善實施路線圖

提出企業(yè)精益現(xiàn)場浪費問題點，并能形成改善建議

學員對象

制造型企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、運營總監(jiān)、生產(chǎn)總監(jiān)、廠長；負責企業(yè)生產(chǎn)運營的管理者及相關職能工程師

課程大綱

第一講：精益生產(chǎn)的核心

一、最佳的資源利用率→OEE生產(chǎn)綜合利用率

1、OEE的指標定義與計算方法

【案例】：某企業(yè)一日生產(chǎn)日報測算OEE

2、產(chǎn)線綜合利用率跟蹤

【案例】：某企業(yè)產(chǎn)線停機跟蹤表

二、最佳的生產(chǎn)運營能力→DTD有效生產(chǎn)周期

1、DTD的指標定義與計算方法

2、DTD對企業(yè)盈利能力的影響

三、非精益化生產(chǎn)的七大浪費

1、等待浪費現(xiàn)狀分析

【案例】：企業(yè)輔助作業(yè)與主生產(chǎn)作業(yè)時間不匹配形成的損失

2、搬運浪費現(xiàn)狀分析

【案例】：上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費

3、過度加工現(xiàn)狀分析

【案例】：物料批量性流轉(zhuǎn)導致的質(zhì)量成本浪費和讓步接收損失

4、動作浪費現(xiàn)狀分析

【案例】：動作經(jīng)濟性分析對手工包裝作業(yè)的效率改善

5、不良浪費現(xiàn)狀分析

【案例】：企業(yè)過程質(zhì)量控制缺失形成的不良品浪費

6、庫存過量浪費現(xiàn)狀分析

【案例】：企業(yè)缺失遠期庫存變化監(jiān)控導致的存量增加

7、非準時生產(chǎn)浪費現(xiàn)狀分析

【案例】：加速物流的三大條件：產(chǎn)線平衡、連續(xù)物流和拉動生產(chǎn)

【課堂研討】：鈑金制造現(xiàn)場浪費分析研討

【課堂實戰(zhàn)】：學員發(fā)掘生產(chǎn)現(xiàn)場典型浪費，并研討發(fā)布

第二講：價值流分析與增值改善

1、案例：某車輛底架價值流圖繪制過程

【練習】：價值流圖的繪制要求

2、案例：價值流第一次改善：連續(xù)物流改善效果

【練習】：消滅孤島生產(chǎn)對價值增值的作用

3、案例：價值流第二次改善：連續(xù)作業(yè)改善效果

【練習】：從工藝式布局向產(chǎn)品式布局對價值增值的作用

4、案例：價值流第三次改善：拉動式生產(chǎn)改善效果

【練習】：拉動式生產(chǎn)對價值增值的作用

5、案例：價值流第四次改善：VMI供應商庫存管理改善效果

【練習】：供應鏈戰(zhàn)略優(yōu)化對價值增值的作用

【課堂實戰(zhàn)】：學員選擇典型產(chǎn)品，繪制價值流圖，并研討問題及改善方向

第三講：搬運物流分析與連續(xù)流改善

1、案例：某車輛底架產(chǎn)品沖焊車間搬運量“從~至”分析

【練習】：從~至分析表的的繪制要求

2、案例：某車輛底架產(chǎn)品沖焊車間搬運強度“從~至”分析

【練習】：搬運物流強度分析方法

3、案例：某車輛底架產(chǎn)品沖焊車間搬運成本“從~至”分析

【練習】：將搬運物流進行成本化表達的方法

4、案例：各種常用的物流裝備介紹

【練習】：了解各類型生產(chǎn)常用的物流裝備對解決搬運的作用

5、案例：某機械零件拉動式生產(chǎn)搬運物流改善

【練習】：節(jié)拍拉動式生產(chǎn)中省力搬運改善方法

【課堂實戰(zhàn)】：學員選擇典型產(chǎn)品，繪制搬運從至表，并研討問題及改善方向

第四講：產(chǎn)線平衡分析與改善

1、案例：某電風扇裝配流水線平衡性“山積圖”分析

【練習】：平衡性山積圖的繪制要求

2、案例：平衡性第一種改善方法：瓶頸工序壓縮改善效果

【練習】：ECRS四步法的實施方法

3、案例：平衡性第二種改善方法：單元化生產(chǎn)改善效果

【練習】：通過節(jié)拍計算產(chǎn)線作業(yè)單元和最省人排工方法

4、案例：某車輛底架產(chǎn)品沖焊工序平衡性改善

【練習】：成組生產(chǎn)工序的排布設計方法

【課堂實戰(zhàn)】：學員選擇典型產(chǎn)線，繪制線平衡圖，并研討問題及改善方向

第五講：設備布局分析改善

1、視頻：工藝導向式布局的典型模式

【案例】：某機加工企業(yè)工藝導向式布局與半自動柔性物流解決方案

【練習】：工藝導向式布局的優(yōu)缺點和適用場景

2、視頻：產(chǎn)品導向式布局的典型模式

【案例】：某包裝企業(yè)從工藝導向式布局向產(chǎn)品導向式布局升級

【練習】：產(chǎn)品導向式布局的優(yōu)缺點與使用場景

3、視頻：工藝+產(chǎn)品的單元式布局典型模式

【案例】：某鈑金零件單元式布局的改善效果

【練習】：流水線跨工序作業(yè)的單元式布局改善方法

4、一筆畫整體布局的原則

【練習】：設備布局的窄面四原則

【課堂實戰(zhàn)】：學員研討企業(yè)設備布局問題，并輸出改善方向

第六講：柔性拉動式生產(chǎn)計劃改善

1、案例：某光學鏡片企業(yè)關鍵工序拉動式生產(chǎn)計劃改進

【練習】：平推動式與拉動式生產(chǎn)的區(qū)別

2、案例：豐田從車間拉動→工廠拉動→供應鏈拉動過程

【練習】：庫存管理的鋸齒模型與拉動生產(chǎn)的核心原理

3、演練：單工序排程與雙工序排程的兩種方法

【練習】：最快交付的排程方法與最短制造的排程方法

4、X+N柔性滾動計劃實現(xiàn)流程

【練習】：運用數(shù)字化車間實現(xiàn)柔性滾動計劃的信息架構(gòu)

【課堂實戰(zhàn)】：學員設計企業(yè)X+N柔性滾動計劃流程，并研討問題及改善方向

第七講：人機效率分析改善

1、案例：某注塑作業(yè)人機匹配分析與改善

【練習】：“人機聯(lián)合工程表”的使用與一人多機作業(yè)設計

2、案例：某換模作業(yè)時間浪費分析與改善

【練習】：SMED快速換模的三大改善階段與各種改善技巧

3、案例：某裝配作業(yè)動作分析與改善

【練習】：動作經(jīng)濟性分析的50要點與10大改善原則

4、案例：某企業(yè)SOP標準作業(yè)指導書

【練習】：標準作業(yè)指導書的三大要素：節(jié)拍、順序、要點

【課堂實戰(zhàn)】：

1）學員選擇典型產(chǎn)品繪制人機聯(lián)合工程表，并研討問題及改善方向；

2）學員選擇典型工裝繪制換模時間分析表，并研討問題及改善方向；

3）學員選擇典型工序繪制作業(yè)動作測定表，并研討問題及改善方向；

4）學員選擇典型產(chǎn)品工序設計SOP標準作業(yè)指導書，并研討問題及改善方向；

第八講：課后復盤與行動學習

李老師

原重慶宇通客車事業(yè)部總經(jīng)理

原摩托羅拉（中國）質(zhì)量經(jīng)理

全球500強華人生產(chǎn)管理講師

重慶市場監(jiān)督管理局特聘專家

生產(chǎn)管理咨詢專家

QC質(zhì)量改善診斷師

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