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課程背景：

“任何有可能做錯的事，都將會做錯。”

我們的焦點必須從“可靠性檢驗” 轉移到“可靠性設計”。

一個好的 DFMEA 可以預防 這個問題并確定一個可行的解決方案。

設計失效模式與后果分析(DFMEA: Failure Mode and Effect Analysis) 結合豐富的實際案例，系統(tǒng)地講解新版FMEA(第四版)的內容、要求、信息流、實施步驟和方法；包括DFMEA, DVP&R, 應用界限圖、接觸矩陣圖、P圖、設計矩陣表、DRBFM(基于失效模式的設計評估)、過程流程圖、PFMEA、控制計劃等工具，幫助學員了解通過實施FMEA的過程，掌握產(chǎn)品特性內部、產(chǎn)品特性與過程特性、DFMEA和PFMEA、DFMEA與DVP&R、流程圖和PFMEA、PFMEA和控制計劃以及系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件、零件之間的相互關聯(lián)，解決產(chǎn)品設計和過程設計可能出現(xiàn)的問題，在產(chǎn)品實現(xiàn)過程的前期確保失效模式得到考慮并實現(xiàn)失效的控制和預防。

本課程中您還將現(xiàn)場對照您身邊發(fā)生的實例，進行FMEA的練習，讓您在現(xiàn)實生活中可以學以致用！同時，本課程還將同你分享企業(yè)實施中指南、經(jīng)驗和成功案例，使您在您的企業(yè)中推廣時事半功倍！

課程目標：

一、定義設計失效模式與后果分析(DFMEA) 的項目范圍

二、識別失效模式并確定他們的后果

三、分析風險

四、建立P圖，分析產(chǎn)品的錯誤狀態(tài)，揭露導致產(chǎn)品不可靠的原因

五、確定下一步行動計劃來減輕或避免風險

六、應用接觸矩陣圖，分析零件與零件之間在物體、能量、信息、物質形態(tài)方面的交互作用

七、理解FMEA與其他任務和工具之間的關系。

八、掌握FMEA和其它文件之間的相互關聯(lián)

九、了解怎樣在Excel中完成 DFMEA 數(shù)據(jù)操作

參加人員：

質保部經(jīng)理，設計工程師、制造工程師和其他直接負責過程標準化和改進的人員，那些直接負責引進新產(chǎn)品或新制造過程的人員。

課程特色：

用客戶的產(chǎn)品為案例，學員以小組的方式，學習界限圖、接觸矩陣圖、P圖、DRBFM為DFMEA奠定基礎；學習過程流程圖、特性矩陣圖、過程變差識別和過程參數(shù)控制，為PFMEA奠定基礎；掌握新版FMEA的更新內容和要求；幫助學員學會真正將FMEA作為工程師必需掌握的設計工具。

課程大綱：

08:30-09:30導入

一、了解什么是 DFMEA 與它的價值

DFMEA 在硬件 (HW) & 軟件 (SW)中的重要性

產(chǎn)品(SW & HW) DFMEA 的核心思想是什么

新產(chǎn)品導入 (NPI) 質量系統(tǒng)中的DFMEA

我們需要提高預報與防止的能力

典型的產(chǎn)品開發(fā)資源分布

用FMEA來識別早期的影響

什么是設計FMEA的 大思維(Big Idea)

新產(chǎn)品導入質量系統(tǒng)

DFMEA 定義

系統(tǒng)視野: 流程工具

FMEA案例

課堂計論: 設計的失效模式

09:40-12:00

二、FMEA 概述

FMEA 概述

犯錯思維”: 墨菲(Murphy)法則與空中勇士故事

FMEA 預防對探測

FMEA的發(fā)展

FMEA 類型 (系統(tǒng)FMEA, 設計FMEA, 過程FMEA)

FMEA M-Gates 流程

需求管理過程中的FMEA

檢查 與 FMEA 比較

誰啟動設計FMEA?

DFMEA 案例(HW):

DFMEA 案例(SW):

FMEA 的角色與職責

演示與分享：設計FMEA 在硬件(HW)與軟件(SW)中的成功故事

13:00-15:00確定DFMEA對象、接口、交互作用

三、向上收斂方法識別項目范圍

設計FMEA: 高級過程路徑

確定項目范圍

確定項目范圍的方法

向上收斂方法

用方塊圖來識別HW的高風險

向上收斂局限性

四、從上向下方法識別項目范圍

從上向下方法

什么是客戶之聲?

了解客戶需求

什么是功能?

表達功能

功能圖

確定項目范圍

產(chǎn)品是怎樣失效的?

FMEA何時開始?

練習 • 詳細的 VOC

15:10-17:00建立Ｐ圖，分析失效模式

練習:確定空中航線上PTV的高風險區(qū)域 – 功能圖

FMEA 與穩(wěn)健設計

P-圖 – 白噪聲圖(參數(shù)圖)?

完成P-圖步驟

Garvin的 “質量的8個維度”

失效模式

五個通常的功能失效模式

練習 P-圖, FMEA 失效模式, 后果與嚴重度

08:30-10:30DFMEA 步驟

第一天復習

用12個步驟來完成DFMEA

P-圖 與 DFMEA的關聯(lián)

DFMEA過程的12個步驟

列出功能

列出可能的失效模式

列出可能的后果

根據(jù)嚴重程度打分

嚴重程度打分注意點

練習 DFMEA 失效模式, 后果與嚴重度

列出可能的原因

發(fā)現(xiàn)根本原因的工具

5個為什么

因果圖

根據(jù)發(fā)生情況打分

列出當前的控制

根據(jù)發(fā)現(xiàn)情況打分

練習 可能原因, 頻度, 現(xiàn)行控制與探測設計

10:40-12:00

•計算風險順序數(shù)

‐投票——努力達成一致

‐采用平均值，但注意異常值（也可以采用中位數(shù)）

‐求助于“產(chǎn)品專家”

‐采用最高的得分

•利用風險順序數(shù)決定高風險的失效模式

‐帕累托圖或 RPN 排序

‐因果圖

‐客戶之聲

•計劃如何降低或杜絕與高風險失效模式相關的風險

‐因果圖 發(fā)現(xiàn)根因

‐實驗設計(DOE) 來優(yōu)化產(chǎn)品.

舉例, 通過試驗不同零件的組合值來優(yōu)化產(chǎn)品性能

‐P-圖 幫助設置穩(wěn)健設計實驗

‐模擬 來發(fā)現(xiàn)優(yōu)化性能參數(shù)

‐DFSS

重新計算風險順序數(shù)，以反映針對失效模式而采取之行動的作用

13:00-15:00(續(xù))

了解失效模式、后果與原因的差異

用5個為什么與因果分析工具

確定快贏方案

•定義與改進的快贏機會的標準

DFMEA的更新

FMEA 舉例

FMEA 練習

15:10-17:00總結

成功 DFMEA 過程的關鍵

高質量的DFMEA的檢查表

DFMEA 關鍵點

DFMEA 成功的障礙

•潛在的障礙

補充： SW 失效模式

FMEA 舉例

最后思考

問與答

閔老師

閔先生， 現(xiàn)任北京大學質量與競爭力研究中心研究員、北京大學光華管理學院教授，飛利浦合資大型半導體制造有限公司六西格瑪資深經(jīng)理，黑帶大師(MBB)，教授級高級工程師，六西格瑪首席培訓師與顧問；由于在六西格瑪管理推進工作中的杰出貢獻，被中國質量協(xié)會聘任為全國六西格瑪管理推進委員會專家委員、DFSS小組核心成員；早期服務于上海儀表集團，先后任資深開發(fā)工程師、高級統(tǒng)計技術工程師、實驗設計DOE專家、業(yè)務改善高級經(jīng)理，負責建立過6套SPC控制系統(tǒng)。他曾接受過日本、美國、中國等多國設計與精益專家的指導或培訓，并在長期實踐中積累了豐富經(jīng)驗，經(jīng)過多年大量的一線實踐，總結并形成了適合中國企業(yè)市場開拓、研發(fā)創(chuàng)新與設計改進的完整方法。

閔先生直接負責眾多 Sigma 項目和其他改善活動，培訓和輔導過的公司有通用汽車、寶鋼集團、博世、倍耐力、圣戈班、科勒、庫力索法、敏孚集團、華虹NEC、西門子、上汽、北汽、蘋果、延峰、科世達、中國化工、華潤雙鶴醫(yī)藥、黃河制藥、辛普勞、羅蓋特、可口可樂、福樂集團、貝克涂料、PPG涂料等。閔先生成功輔導了超過百名黑帶和一千多名六西格瑪綠帶，曾為亞洲多家知名企業(yè)及國際化集團公司導入近百個六西格瑪改善項目。

閔先生擁有多年跨國公司創(chuàng)新研發(fā)、設計改進與六西格瑪改善項目實施和團隊領導的經(jīng)驗，尤其是在創(chuàng)新與六西格瑪設計(DFSS)領域，如概念設計/ QFD/ CPM/ DFMEA/ TRIZ/ DOE/ 混料設計/ 田口設計/ 蒙特卡洛模擬/ DFX/ 公差設計/ 可靠性設計等方面具有極豐富經(jīng)驗，他樂于分享，幫助企業(yè)改善成效顯著，如：

指導完成的寶鋼集團的“提高弱粘結煤配比，降低配煤成本”，為公司節(jié)約2258萬元/年，獲2009年度上海市質量大獎，并申請了專利；

敏孚集團的項目“汽車飾條直度改進項目”，獲浙江省2007年度質量大獎，成功申請一項專利，取得5000多萬/年的收益。

幫助歐司朗照明的可靠性培訓與輔導，形成了一套完整的檢測與抽樣的可靠性方案。

成功輔導了400多個實驗設計項目，為世界級及國內著名企業(yè)幫助增加經(jīng)濟收益累計超過人民幣26億元，僅2011年就超過7.6億元。

持續(xù)三年每年為ASMC半導體公司完成指導超過40個六西格瑪黑帶/綠帶項目，年創(chuàng)造經(jīng)濟收益6000多萬元。

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