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課程背景：

美國著名質(zhì)量專家朱蘭博士(J.M.Juran)曾在《質(zhì)量管理史》中提出一個著名的命題:“如果說20世紀是生產(chǎn)力的世紀，21世紀則是質(zhì)量的世紀。”中國企業(yè)如何從“中國制造“走向“中國創(chuàng)造”，甚至能面對全球可以自豪說“中國品質(zhì)”四個字。但實際上，許多企業(yè)在運營發(fā)展過程中，痛苦與挫折并存。企業(yè)家們將面臨著前所未有的挑戰(zhàn)，現(xiàn)場質(zhì)量是企業(yè)家必然關注的話題。企業(yè)如果沒有獨特的運營優(yōu)勢支撐，企業(yè)質(zhì)量將無異于海市蜃樓。管理的問題總是千頭萬緒，管理者如果不能快速找到問題背后的根源，有效地解決問題，就很難提高生產(chǎn)效率。很多時候我們并不是被問題本身所困擾，而是被解決問題的最佳方案所困擾。

為了助力企業(yè)挑戰(zhàn)質(zhì)量零缺陷的目標，加快企業(yè)前進的步伐，幫助企業(yè)管理者高效找到最佳解決問題的方案。我們綜合多年以來企業(yè)質(zhì)量管理改善咨詢與輔導的經(jīng)驗智慧，結(jié)合大量標桿管理案例，特此推出《質(zhì)量工程師:六項精益質(zhì)量工具運用》課程，快速有效解決企業(yè)質(zhì)量的疑難雜癥，以挖掘第三代利潤為目的，最終建立企業(yè)的“解決問題系統(tǒng)與工具箱”，及時彌補中高層管理解決現(xiàn)場問題經(jīng)驗不足及工具選擇、應用與意識培訓等重復投資的難題。本課程不僅是一門解決問題的系統(tǒng)方法，更是一門屬于管理者的哲學藝術，協(xié)助中高層管理者提升解決問題的能力。

課程收益：

1、掌握精益質(zhì)量工程師管理項目推行要領，促進精益質(zhì)量管理項目的有序運營

2、推動精益質(zhì)量工程師管理體系的改進活降低質(zhì)量體系的運營成本和浪費

3、塑造精益質(zhì)量工程師管理氛圍，喚醒全員工內(nèi)心中的精益質(zhì)量和精細化意識

4、掌握精益質(zhì)量工程師管理系統(tǒng)的實施流程和關鍵要點，縮短產(chǎn)品的交付周期

5、掌握精益質(zhì)量工程師管理工具的應用能力，提升一線現(xiàn)場的效率和產(chǎn)品質(zhì)量

6、樹立超群的精益質(zhì)量以及精細化管理的思想，推動企業(yè)精益質(zhì)量人才的發(fā)展

學習對象：

營運副總及總監(jiān)、生產(chǎn)總監(jiān)、部門經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、工藝工程師、精益質(zhì)量工程師、生產(chǎn)主管;

班組長、拉/線長、車間主任、生產(chǎn)課長、生管、生產(chǎn)助理、主管、儲備干部

課程大綱：

第一模塊:質(zhì)量制勝的秘訣與智慧

一、精益質(zhì)量工程師職業(yè)的素養(yǎng)修煉

1.省思:企業(yè)需要什么樣的質(zhì)量工程師?知道嗎?

2.質(zhì)量工程師如何從成功走向成功的心道術

3.質(zhì)量工程師自我情緒控制與調(diào)整技術

4.TMD員工職業(yè)化心態(tài)修煉的3部曲

5.質(zhì)量工程師人際關系與無敵溝通技術

6.質(zhì)量工程師如何持續(xù)有效輸出價值

研討:如何做個受歡迎的質(zhì)量工程師

二、如何向質(zhì)量要效益

1.阻礙質(zhì)量發(fā)展的4個要素

2.如何喚醒高層對質(zhì)量的支持與參與

3.卓越質(zhì)量的成功金字塔模型

4.全面質(zhì)量管理的“4鐵”精神

5.質(zhì)量經(jīng)理的策略思維與執(zhí)行智慧

6.智慧質(zhì)量與企業(yè)利潤模式

案例:為什么質(zhì)量決定企業(yè)的生死存亡

三、讓質(zhì)量成為員工習慣

1.四個及時:品質(zhì)支持企業(yè)未來

演練:【四個及時]管理確認表

2.五項檢查:過程質(zhì)量做得更好

演練:[五項檢查]管理確認表

3.六個動作:讓工作效能最大化

演練:【6個動作]管理確認表

4.學習會:最佳質(zhì)量學習獎機制

5.競賽會:最佳質(zhì)量貢獻獎機制

案例:從新質(zhì)量走向心質(zhì)量蛻變

四、質(zhì)量未來更好的策略

1.員工前瞻性思維模式的4問

2.管理好質(zhì)量未來的勢、道、術

演練:個人及團隊的創(chuàng)新性思維

3.踏上未來策劃快船的5步法

4.增添做事動力/借他人力量的3個技巧

案例:顧客滿意度的測評與提升

5.如何站在高處看質(zhì)量的全局

6.讓質(zhì)量未來更好的3大模式

研討:未來質(zhì)量經(jīng)營的核心策略

第二模塊:問題分解與聚焦技術

一、洞察關鍵的問題

1.20%的問題VS.80%的質(zhì)量成本

2.關鍵問題的區(qū)分與細分原則

3.矩陣技術-解決問題的優(yōu)先順序

4.柏拉圖與問題區(qū)分的整合

5.阻礙問題解決的基本根源

6.問題解決的4個誤區(qū)

二、問題分析流程與步驟

1.什么是PSP及PSP基本定義與目標

2.5-Why問題分析法/PDCA

3.七步法-問題分析與解決流程

4.問題與原因的區(qū)分與差別

5.問題分析與解決的步驟與關鍵重點

6.三圖一表工程之簡易化解決方案

7.問題分析與解決過程中的5個技巧

案例:車間漏油5-Why分析事件

研討:各小組現(xiàn)場模擬分析事故案例

點評:快速尋找原因的重點與技巧

三、問題聚焦技術

1.什么是流程，流程與問題分析的關聯(lián)

2.流程分解一SIPOC聚焦法

3.問題分解一樹形結(jié)構(gòu)法

4.數(shù)據(jù)剖析一柏拉圖分析法

5.問題決策一因果矩陣技術

6.目標與指標的設定與趨勢管理

案例:提案組裝生產(chǎn)線RTY的30%

案例:降低服務性企業(yè)的運營成本20%

四、簡易品管7工具

1.繪制流程圖的方法與步驟、技巧

2.魚骨圖的作圖方法與步驟、應用領域

3.因果矩陣圖的作用與目的、意義

4.柏拉圖的作圖方法與步驟、應用領域

5.簡易品管7工具的邏輯關聯(lián)圖

6.點檢表、推移圖、甘特圖的應用技術

研討:避免工具應用的形式化、走秀式

案例:品管7工具的應用，如何效益化

第三模塊:通俗易懂的質(zhì)量工具

一、測量系統(tǒng)分析MSA

1.測量系統(tǒng)分析基本術語與使用時機

2.測量系統(tǒng)分析的執(zhí)行流程與實施步驟

3.測量系統(tǒng)分析流程的關鍵控制點

4.如何閱讀計數(shù)型測量系統(tǒng)分析的報告

5.計數(shù)型測量系統(tǒng)的風險分析法

6.測量系統(tǒng)分析改進的思路與步驟

研討:我們現(xiàn)有的檢驗系統(tǒng)真的可靠嗎

案例:花生模擬實驗-測量系統(tǒng)分析

二、過程能力分析與PFMEA預防技術

1.什么過程，我們?nèi)绾卫斫膺^程

2.什么是過程能力與過程能力分析

3.過程能力分析的知識框架與實踐指南

4.過程能力分析實施的十步法

5.過程失效模式PFMEA知識框架

6.過程失效模式實施的方法與步驟

研討:為什么Cpk>11.1，卻產(chǎn)品不良上升

案例:T產(chǎn)品的X尺寸過程能力分析

三、實驗設計DOE

1.什么正交直交表、如何解讀直交表

2.全因子與2K實驗設計的基本流程

3.什么是中心點，如何設計中心點

4.什么是區(qū)集，如何設計實驗的區(qū)集

5.實驗設計在生產(chǎn)線的實施步驟與要點

6.實驗設計的統(tǒng)計與分析步驟

研討:實驗設計與設計質(zhì)量的關系

案例:紙飛機模擬實驗活動

四、Minitab軟件在質(zhì)量管理中的應用

1.數(shù)據(jù)的收集與處理的流程

2.Minitab軟件的認識與介紹

3.QC七工具與Minitab軟件的應用

4.過能能力分析與Minitab軟件的應用

5.統(tǒng)計過程控制與Minitab軟件的應用

6.試驗設計與Minitab軟件的應用

7.測量系統(tǒng)分析與Minitab軟件的應用

研討:Minitab為我們提升效能還是效率

案例:情景模擬-Minitab軟件的操練

第四模塊:精益現(xiàn)場突破性快速改善

一、項目思考方向與選擇技術

1.內(nèi)部過程聲音與常見的項目類型

2.如何選擇合適的精益現(xiàn)場項目改善

3.選擇精益現(xiàn)場項目需要考慮條款與準則?

4.項目選擇中的樹形結(jié)構(gòu)圖分析

5.篩選更多項目的矩陣式分析

6.不適合改進項目條款與準則

7.項目篩選中的風險管控分析

案例一:不好的項目題目范例

案例二:適合的項目題目范例

二、精益現(xiàn)場突破性改善的方法及工具應用

1.結(jié)構(gòu)分析圖:如何把項目大問題拆解為小問題

2.目標法:如何合理設定精益現(xiàn)場項目的目標和指標

3.流程分析法:如何有效找到流程中的隱形工廠

4.原因分析法:找到有可能性的原因

5.矩陣法:篩選對大問題有改善幫助的原因

6.評估法:找到真正有影響的原因

7.方案整合法:運用一系列的工具及方落實改善項目

8.標準化:如何讓改善變得持續(xù)有效

三、精益現(xiàn)場突破性改善小型工作坊流程

1.講師引導:學員們分組討論，發(fā)現(xiàn)問題，找到改善的主題

2.講師提前制定精益現(xiàn)場突破性改善的項目改善模板

3.講師開始講解精益現(xiàn)場突破性改善的項目改善模板

4.講師拆解模板的工具及方法

5.根據(jù)1找到內(nèi)部改善主題，進行分組模擬練習

6.學員們分組上臺【降本增效落地方案]

7.講師輔導及點評

學習總結(jié):

1.回顧并復習2天的課程重點

2.專家現(xiàn)場指導學員在課后如何持續(xù)應用

3.快樂分享一3分鐘課程感悟

4.課程效益一5分鐘專家現(xiàn)場咨詢與輔導

5.運用《質(zhì)量改善模板》快速改善工作績效

6.填寫《學以致用行動計劃表》

吳老師

25年生產(chǎn)/質(zhì)量管理實戰(zhàn)經(jīng)驗

EMBA高級工商管理碩士

NLP企業(yè)心智模式管理師

NLP專業(yè)級企業(yè)高管教練

精益六西格瑪黑帶大師

曾任：光寶集團（世界500強）|全面質(zhì)量管理總教練

曾任：維亞科技股份有限公司|生產(chǎn)經(jīng)理/質(zhì)量總監(jiān)

曾任：香港權(quán)智集團|班組長/高級工程師

擅長領域：生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、精益六西格瑪、通用管理、數(shù)字產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型

吳東翰老師具有25年的生產(chǎn)質(zhì)量管理、14年的培訓輔導實戰(zhàn)經(jīng)驗，國內(nèi)獨創(chuàng)性提出《智慧質(zhì)量》和《智能智造》整體解決方案的創(chuàng)始人和頂尖實戰(zhàn)專家，二十幾年來這套具有前瞻性、系統(tǒng)性的頂層設計理念，幫助國內(nèi)數(shù)百家企業(yè)成功導入系統(tǒng)并獲得顯著成效，譽為“被結(jié)果證明最有效系統(tǒng)”。擅長《智慧質(zhì)量》和《智能智造》管理體系的頂層設計與規(guī)劃、運營體系診斷、整體解決方案的落地實施，對企業(yè)的生產(chǎn)效能、績效倍增、質(zhì)量效能、人才發(fā)展等進行創(chuàng)新和改善。

先后幫助光寶集團、凌云集團、富冠精密、勇耀科技、維亞科技等100多家企業(yè)通過國際品牌客戶的生產(chǎn)及質(zhì)量運營系統(tǒng)認證，為光寶集團、蒙牛集團、伊利集團、步步高集團等近500多家標桿企業(yè)進行《智能智造：數(shù)字化轉(zhuǎn)型與創(chuàng)新密碼》、《六維班組：班組長綜合能力能提升》、《精益現(xiàn)場質(zhì)量管控》、《精準供應商質(zhì)量管控》、《精準設計質(zhì)量管控》、《TQM全員質(zhì)量管理推行實務》、《精益六西格瑪黑帶》、《六維領導：做有結(jié)果的領導者》、《精細化管理模式》等課程培訓，共累計1200場次，課程滿意度96%以上。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

■三年累計節(jié)約金額高達5億臺幣：曾為光寶集團（世界500強）獨創(chuàng)性提出一套《精益六西格瑪運營管理體系》經(jīng)營戰(zhàn)略，對企業(yè)的生產(chǎn)、質(zhì)量、供應鏈管理

進行深度數(shù)字化診斷及創(chuàng)新性改善，并成功導入《精益六西格瑪與新品管圈

改善》項目，助力企業(yè)現(xiàn)場效能提升50%，成本節(jié)約30%，且三年期間共累計節(jié)約金額高達5億臺幣。

■節(jié)約公司生產(chǎn)運營成本高達一千萬：曾為維亞科技股份有限公司針對生產(chǎn)運營系統(tǒng)、生產(chǎn)效能、內(nèi)部提案改善等方向，成功導入精益管理、六西格瑪、精細化管理等系列項目，助力過程產(chǎn)品的不良率由35000PPM降到800PPM，崗位減員由133人減到76人，節(jié)約公司生產(chǎn)運營成本高達一千萬。

■10家供應商，累計直接產(chǎn)生效益高達3000多萬：曾為香港權(quán)智集團在短短90天內(nèi)將供應商塑料的LRR批退率由10%降低到1%，產(chǎn)線不良率由7894 PPM降低到1250 PPM，直接產(chǎn)生效益高達900多萬人民幣，且成功為10家供應商導入精益品管圈項目，累計直接產(chǎn)生效益高達3000多萬人民幣，得到供應商老板們及公司領導高度認同。

■節(jié)約公司工廠成本高達350多萬：曾為臺灣嘉茂科技輔導《降低DELL XC272波峰焊

不良機會率》項目，運營精準質(zhì)量管控、精益生產(chǎn)、精益六西格瑪?shù)葍?yōu)質(zhì)工具及方法的應用，不良機會率從10731DPMO降到2233DPMO，一次性通過DELL新供應商的資格認證，直接產(chǎn)生效益高達350多萬。

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