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課程背景：

精益生產（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結，提出的一種生產管理方法。

“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經費，花在新產品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢用在生產過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的，以前，發(fā)明、開發(fā)新產品是企業(yè)競爭中最重要的武器，但是現在競賽的重心是在于生產過程的改善。”——美國麻省理工學院管理學院院長梭羅教授

精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。

學習對象：

公司經營管理者、工廠總經理、副總經理、生產經理、廠長、工廠經理、采購與物流經理、項目經理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等

學習收獲：

通過全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產在企業(yè)的收益及如何運用

提升改善意識和改善能力

掌握精益生產的實施技法與推行方法

預測及制定合理的生產計劃，提升準時交貨能力、有效降低庫存成本！做到良好物料損耗控制和備料管理，運用準時化生產方式提高生產效率。

縮短生產周期時間、提升面積生產性、提高企業(yè)競爭力！……

解決生產過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等

課程大綱

第一部分、精益思想篇

1、精益生產價值體系

• 精益生產的起源
• 精益生產的核心價值
• 價值流與價值流圖
• 識別客戶增值與非增值
• 中國企業(yè)實施精益生產的障礙

2、精益生產推進體系與IE管理與改善的關系

• 精益生產與IE改善的關系
• IE改善常用的手法
• 生產方式革命里程碑
• 持續(xù)改善

第二部分、精益意識篇

1、員工意識

• 改善給企業(yè)帶來的影響
• 改善的誤區(qū)
• 幫助員工擁抱變革
• 企業(yè)利潤及成本模式分析

2、浪費意識

• 企業(yè)常見的7+3=10種浪費
• 識別并挖掘浪費
• 尋找浪費的4M方法；
• 消除浪費的有效方法
• 減少1成浪費相當增加1倍銷售額
• 案例分享：某企業(yè)現場典型浪費剖析

3、庫存意識

• 企業(yè)庫存的來源和危害
• 有效的消除庫存的方式
• 庫存策略和解析批量

4、效率意識

• 假效率與真效率
• 個別效率與整體效率
• 可動率與運轉率

5、全局意識

• 對整個制造流程進行分析
• 對單面流程進行分析的危害
• 不斷的改善

第三部分 生產體系改造篇（上）

1、流線化生產

• 精益生產的硬件基礎--流線化生產
• 流線化生產與批量生產的差異
• 流線化生產的八個條件及步驟
• 流線化生產的設計原則、要點
• 柔性單元生產的實施
• 單件及小批量物流
• 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經歷

2、安定化生產

人員的安定

1）標準化作業(yè)

2）標準化的三大要素

3）生產節(jié)拍運用與計算

4）標準化作業(yè)實施方法

5）員工多技能

6）實施一人多機

7）動作經濟原則

設備的安定

1）可動率才重要

2）理解OEE及計算方法

3）如何計劃和實施TPM工作

4）自主保全與零故障

6）精益設備的選擇

品質的安定

1) 品質變異的來源

2) 零缺陷

2）品質中的“六個三”

3）零不良原則

4）客戶導向的品質目標管理

5）品質成本的管理

6）設計與制造質量與成本之關系

7）總質量成本曲線劃分區(qū)域

8）質量成本改進模式與效應

9）六西格瑪的認識

10）全員質量意識再造與控制

※演練：誰為質量負責

物量的安定

1）經濟批量不經濟

2）快速切換的方法和原則

3）SMED的定義

4）快速切換的改善著眼點及思路

5）快速切換的實施法則

管理的安定

1）現場管理

2）如何形成現場改善自律機制

3）可視化管理--讓問題看得出來

4）多功能的自我領導團隊、教育與改善

3、平穩(wěn)化生產

◆ 何為平穩(wěn)化生產

◆ 生產進度與生產能力不足的對策

◆ 生產計劃安排原則

◆ 生產排程的高明做法

◆ 依據4M1E做好產前準備

◆ 生產進度隨時掌控

◆ 在制品占用量分析

◆ 平穩(wěn)化生產的技巧

◆ 混流生產是平穩(wěn)化生產的最高境界

4、自動化(jidoka)生產

◆ 自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別

◆ 實現jidoka的三個手段

◆ jidoka的有效工具--按燈制度

◆ 快速處理問題系統(tǒng)

◆ 問題管理—5F法和刨根法

◆ 5Y分析◆ 合理化四個步驟

◆ PDCA循環(huán)

◆ 均衡化生產

※ 案例分享

5、準時化生產(JIT)

◆ 準時化生產的特點

◆ 準時化生產與后拉式生產有何區(qū)別

◆ 準時化生產方式(JIT)運用方法

◆ 如何根據需求計算需求節(jié)拍

◆ 生產節(jié)拍的計算方法

◆ U型生產線與單件流

◆ 如何實施準時化生產

◆ 拉動式生產的支持系統(tǒng)介紹

◆ 一個流生產

◆ 看板生產的條件

◆ 看板生產的規(guī)則

※ 案例練習：如何計算看板數量

第四部分 精益推行技法篇

◆ U型布局

◆ 流程式布局

◆ 多技能員工

◆ 作業(yè)標準化

◆ 5S管理

◆ 推行設備的TPM

◆ 目視管理

◆ 看板管理

◆ 全員質量控制

◆ 防錯、防誤、防呆

◆ 快速換模

◆ IE工程

◆ 工序平衡

※ 案例分享

※ 精益生產模擬演練

※ 精益生產評估和衡量

第五部分 精益效率提升篇

◆ 高效率改善:意識改革

◆ 高效的硬件：生產系統(tǒng)布局

◆ 高效的運行準則：標準作業(yè)

◆ 高效基礎---時間研究

◆ 高效的支持保證：快速換模SMED

◆ 讓低效率無所遁形：作業(yè)測定

◆ 讓低效率無所遁形：目視管理方法

◆ 讓低效率無所遁形：動作分析

◆ 效率改善方法：MODAPS法

◆ 效率改善方法：動作經濟原則

◆ 效率改善方法：單元化生產

◆ 效率改善方法：jidoka生產

◆ 效率改善方法：ECRS

◆ 效率改善方法：平衡生產線

※ 案例分享

※ 精益生產模擬演練

精益生產實施與運營過程案例經驗交流與實務問題討論

陳老師

名課堂特聘生產管理培訓師，理光（日資）工業(yè)發(fā)展有限公司理光系制造部、改善推進部部長；中國有色第六冶金部工程師、車間主任、廠長；深圳市福禧達實業(yè)有限公司 總經理； 萬基藥業(yè)集團公司 培訓總監(jiān)；

陳老師從事外資企業(yè)管理實務10多年，尤其在世界著名的理光公司（日資）從事了多年的生產現場實務管理并去日本學習深造。率先把5S管理和單元生產引入中國大陸的顧問師之一。曾獲“三個第一”榮譽：1、當月改善提案第一（曾一個月提改善提案97項）；2、首位最年輕部長；3、連續(xù)三屆榮獲一等獎（在擔任改善推進部長期間，連續(xù)三屆榮獲總公司主辦的改善事例發(fā)表會全工廠滑道平穩(wěn)改善個案、模具不變向改善個案及組件靜電毛刷浮起改善個案三項一等獎）。

中國制造型企業(yè)成本研究中心主任、深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會副主任、香港企業(yè)家協(xié)會榮譽會員，企業(yè)生產管理專家，現場績效改善專家，精益生產專家、IE改善專家、國內著名的企業(yè)運營系統(tǒng)改善專家，實戰(zhàn)型生產管理顧問。在某大型日資、法資企業(yè)任職多年，曾先后參與多項重大生產現場改善項目和提案改善專案，主管過生產環(huán)節(jié)中的以下部門：生產部門、品質部門、銷售部門等，熟悉多種類型的生產制造管理，了解企業(yè)在各個階段的發(fā)展需求，并有實際解決經驗，對跨國公司先進管理技術本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業(yè)生產運作流程和管理運作特點，對生產現場改善管理技術培訓、工廠生產管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經驗和管理心得。

授課領域：現場管理與改善、精益生產、效率改善、現場成本降低、現場6S管理、柔性生產等

主講課程：《精益生產方式JIT實務 》《現場改善與成本控制》《迅速降低企業(yè)成本與消除浪費技巧》 運用IE技術與精益生產提高運營效率》《現場管理與改善》《車間干部綜合能力提升》《6S活動的持續(xù)與延伸》《高效生產與低成本運作》 《標準化與柔性化生產》 《現場效率改善實戰(zhàn)技巧》《金牌班組長全能訓練》 《多批少量生產管理實務》

授課特色：

以實戰(zhàn)培訓為導引，以實地輔導改善為主線（現場授課+實戰(zhàn)輔導）

特別注重培養(yǎng)學員解決實際工作中問題的能力，以會使用和會應用為目的，以現場輔導為啟迪，以實地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領學員分析與總結管理工具背后的思維習慣。

為保證課程效果，老師將采取“課前現場調研—授課—優(yōu)秀企業(yè)掠影展示---情景模擬---示范---練習---作業(yè)---點評---現場輔導---后期跟蹤”的獨特育成模式。

課堂講解深入淺出，生動有趣，互動性強，極具感染力。迄今為止培訓滿意率達90%以上，被企業(yè)稱為“最具啟發(fā)性、最講求方法方式、最實務”顧問。

服務客戶：曾對中國人民解放軍5720工廠、東莞法碼通（FCI）公司 、山田車部用品（日資）公司、皮爾金頓汽車玻璃公司（日資）、江西江鈴汽車、西繼電梯公司、天利高新公司（中石油）、南都電子(日資)、深圳福群電子、廣州御銀電子、深圳宏國電子、深圳大欣電子、美的、深圳愛訊科技、深圳華晶玻璃廠、深圳法路衣娜公司、惠州立隆集團、中州鋁廠、光宏電子、富士康科技集團、ＮＥＣ、英國怡和集團、香港旭日集團、以萊特空調、金威啤酒、嘉士伯啤酒、臺灣亞源科技、青島啤酒、協(xié)永電子、亞旭電子、涪陵亞東亞變壓器廠、東港發(fā)電廠、開封炭素公司、蒙拓勵集團、湯姆遜、中國第一拖拉機廠制造廠、揚州亞星客車、洛玻集團、臺山鞋廠、四維機械、塔林投資集、深圳萬基集團公司、昆明積大制藥、昆明鹽礦、邯峰電廠、開封碳素廠、聯(lián)創(chuàng)化工、石林天合烤煙廠、北京樂百氏（達能）、來思爾乳業(yè)、品正食品、廣西福禧達保健食品有限公司、三寶藥業(yè)、佳佳香食品廠等企業(yè)作過培訓與咨詢。

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