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課程背景：

當(dāng)前制造業(yè)正經(jīng)歷著深刻變革，迫切要求從高速增長到價值競爭的轉(zhuǎn)型，具體表現(xiàn)為：

1.市場需求劇變：“多品種、小批量”生產(chǎn)模式成為主流，傳統(tǒng)大規(guī)模標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)難以適應(yīng)快速變化的市場節(jié)奏。

2.全球競爭加劇：企業(yè)面臨成本和交付周期縮短的多重挑戰(zhàn)，利潤空間被壓縮。

3.供應(yīng)鏈復(fù)雜化：波動的原材料價格、物流中斷風(fēng)險倒逼企業(yè)優(yōu)化生產(chǎn)流程

4.可持續(xù)發(fā)展要求：“雙碳”目標(biāo)下，傳統(tǒng)高能耗、高浪費的生產(chǎn)模式難以為繼。

在上述背景下，制造業(yè)企業(yè)普遍面臨生產(chǎn)效率低下、成本管控失效、管理粗放化、應(yīng)對不確定性能力弱等諸多問題。精益生產(chǎn)管理（LeanProduction）作為全球制造業(yè)公認(rèn)的高效管理體系，通過“消除浪費、持續(xù)改進(jìn)、創(chuàng)造價值”的核心理念，為企業(yè)提供系統(tǒng)性解決方案。

那么，如何建立以客戶為導(dǎo)向的價值創(chuàng)造思維？如何識別和消除過程成本的浪費，優(yōu)化生產(chǎn)流程？該使用哪些科學(xué)的工具方法去進(jìn)行改善和控制？是擺在所有企業(yè)經(jīng)營者面前的3項難題。

本課程將通過技能講解、案例分析（涵蓋汽車、電子、食品、設(shè)備制造等行業(yè)）和場景化模擬，使學(xué)員掌握從理念到執(zhí)行的精益實施路徑，助力企業(yè)實現(xiàn)“高質(zhì)量、低成本、短交期”的核心競爭力，為數(shù)字化轉(zhuǎn)型筑牢管理根基。

課程收益：

全面認(rèn)識精益生產(chǎn)體系，建立“以客戶需求為導(dǎo)向，以創(chuàng)造價值為核心”的思維方式

掌握識別改善機會的方法和工具，學(xué)會使用VSM價值流進(jìn)行分析和規(guī)劃改善項目

學(xué)會使用TPM提高設(shè)備效率，并通過縮短設(shè)備換型時間（QCO快速換模），提升生產(chǎn)系統(tǒng)的靈活性

掌握降低庫存成本的方法，為實現(xiàn) “零庫存” 拉動式奠定基礎(chǔ)

提升設(shè)備綜合效率（OEE）15%-25%：（TPM 全員維護(hù)），減少停機損耗

不良品率下降40%-60%（防錯法），質(zhì)量成本顯著降低

縮短生產(chǎn)周期，提升交付速度和敏捷性

降本增效：通過精益工具和文化建立組合拳，降低企業(yè)各項經(jīng)營成本

課程對象：

工廠總經(jīng)理、運營總監(jiān)、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、工廠財務(wù)、設(shè)備工程師、工藝工程師、質(zhì)量工程師、物流管理人員、現(xiàn)場基層管理者

課程方式：

講師講授、視頻互動、情景模擬或?qū)嵅傺菥?、案例分?分組討論+案例點評、小組PK

課程工具：

5S現(xiàn)場管理套表（含點檢清單、標(biāo)準(zhǔn)、流程制度等）《紅牌行動流程與制度表》《車間多能工評價訓(xùn)練表單》

《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票》等標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)3票《設(shè)備6大損失點檢表》《設(shè)備稼動率分析表》

《KT問題解決流程》《設(shè)備自主保全管理制度》《8D問題分析A3報告》

《現(xiàn)場浪費巡視表》《班組一日流程一覽表》《預(yù)測定工時數(shù)據(jù)庫》

《PDCA改善小組8步法報告》《價值流標(biāo)準(zhǔn)圖標(biāo)對照表》《安全標(biāo)準(zhǔn)化指導(dǎo)手冊》

《IE決策矩陣》《班長戰(zhàn)役KPI手冊》《作業(yè)觀察表》

《人機作業(yè)分析表》《作業(yè)指導(dǎo)書》《POKAYOKE防錯檢查表》

《生產(chǎn)線平衡分析組合表單》《車間四級目視化基準(zhǔn)書》《動作經(jīng)濟(jì)原則》

《持續(xù)改善管理制度》《合理化建議提案制度》《6sigma專題改善制度》

《FMEA失效模式分析報告》《數(shù)字化工廠成熟度評估》《BBP最佳實踐管理流程》

課程大綱

視頻播放：傳統(tǒng)生產(chǎn)方式vs精益生產(chǎn)方式 視頻對比

第一講：精益生產(chǎn)方式

一、TPS豐田生產(chǎn)方式起源與發(fā)展

1. 豐田佐吉的發(fā)明與理念奠基

2. 豐田喜一郎、大野耐一的完善與推進(jìn)

3. TPS在全球的傳播與影響

二、TPS核心思想

1. 消除浪費（Muda）、過載（Muri）、不均衡（Mura）

2. 持續(xù)改善（Kaizen）

3. 尊重員工

三、TPS 與精益生產(chǎn)關(guān)系

1. TPS 是精益生產(chǎn)的重要基石

2. 精益生產(chǎn)對TPS的拓展與應(yīng)用

3. 精益生產(chǎn)方式形成

第二講：生產(chǎn)現(xiàn)場管理

一、5S管理

1. 整理（Seiri）

——區(qū)分必要與不必要物品

判斷必要物品的標(biāo)準(zhǔn)：使用頻率、生產(chǎn)關(guān)聯(lián)性等

案例分析：列舉丟棄、捐贈、出售等處理方式，分享某工廠通過整理騰出大量空間的案例

2. 整頓（Seiton）

1）定點、定容、定量原則

2）物料與工具的合理擺放與標(biāo)識

案例分析：不同類型物料的多種標(biāo)識示例：顏色、編號、名稱等

3. 清掃（Seiso）

1）清掃責(zé)任區(qū)域劃分

2）設(shè)備清掃與檢查的結(jié)合

案例分析：某工廠設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)的清掃活動

4. 清潔（Seiketsu）

1）制定5S標(biāo)準(zhǔn)與規(guī)范

2）定期檢查與監(jiān)督機制

案例分析：某日企無塵室車間的日常5S維護(hù)制度

5. 素養(yǎng)（Shitsuke）

1）員工5S意識培養(yǎng)

2）5S文化的形成與維持

案例分析：日本工廠“指差呼稱”習(xí)慣的形成；日本當(dāng)?shù)厮幘郑廊葑o(hù)膚專賣店）、機場等公共場所的5S素養(yǎng)

二、目視化管理?

1. 目視化管理原理

1）視覺信號傳遞信息

2）提高管理效率與透明度

2. 目視化工具

1）看板管理（生產(chǎn)看板、傳送看板等）

2）顏色管理（安全色、區(qū)域色等）

3）警示標(biāo)識與圖表

案例分析：某空調(diào)工廠現(xiàn)場的目視化布局；設(shè)備運行狀態(tài)的目視化展示

三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

1. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素?

1）節(jié)拍時間（Takt Time）計算與應(yīng)用

2）作業(yè)順序的確定與優(yōu)化

3）標(biāo)準(zhǔn)手持量的設(shè)定

4）作業(yè)組合票分析與改善

5）作業(yè)指導(dǎo)書制作

案例分析：大眾汽車某車型作業(yè)指導(dǎo)書制作

2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行與監(jiān)督

1）員工培訓(xùn)與遵循

2）對標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的定期審核與調(diào)整

第三講：生產(chǎn)效率研究

一、工業(yè)工程

1. 方法研究

1）程序分析（工藝程序圖、流程程序圖等）

2）操作分析（人機操作分析、聯(lián)合操作分析等）

3）動作分析（動素分析、動作經(jīng)濟(jì)原則）

案例分析：汽車線束安裝作業(yè)分析

2. 時間研究

1）秒表測時法

2）工作抽樣法

3）預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)法（PTS）

案例分析：電子手表標(biāo)準(zhǔn)工時測定

二、精益布局

1. 布局類型與分析

1）傳統(tǒng)布局（工藝布局、產(chǎn)品布局等）的優(yōu)缺點

2）精益布局（單元化布局、U 型布局等）的特點：闡效

2. 精益布局設(shè)計步驟

1）產(chǎn)品與產(chǎn)量分析（P-Q 分析）

2）物流分析（從至表、物流強度分析）

3）設(shè)備與工作地布置

案例分析：某工廠布局改善前后對比：展示布局改善前后的物流路徑、生產(chǎn)效率等數(shù)據(jù)對比

三、TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）

1. TPM 概念與目標(biāo)

1）TPM 的定義與發(fā)展歷程

2）設(shè)備綜合效率（OEE）提升目標(biāo)

2. TPM 八大支柱

1）自主保全

2）計劃保全

3）個別改善

4）質(zhì)量保全

5）初期管理

6）教育訓(xùn)練

7）事務(wù)改善

8）環(huán)境安全

實施案例分析：某主機廠白車身TPM小組設(shè)備保全活動?

第四講：質(zhì)量管理技術(shù)

一、TQM（全面質(zhì)量管理）

1. TQM理念與原則

1）以顧客CTQ為關(guān)注焦點

2）全員參與

3）過程方法

4）持續(xù)改進(jìn)原則

2. 質(zhì)量工具應(yīng)用

工具一：檢查表、層別法

工具二：柏拉圖、魚骨圖

工具三：直方圖、散布圖、控制圖

3. TQM 體系建立與運行

1）質(zhì)量方針與目標(biāo)制定

2）質(zhì)量手冊與程序文件編寫

3）內(nèi)部審核與管理評審

案例分析：某家電行業(yè)頭部企業(yè)TQM實施案例

二、POKAYOKE防錯技術(shù)

1. 防錯原理與類型

1）消除、替代、簡化、檢測、減少錯誤等原理

2）接觸式防錯、定數(shù)式防錯、動作順序防錯等類型

2. 防錯裝置設(shè)計與應(yīng)用

1）機械類防錯裝置

2）電氣類防錯裝置

3）軟件類防錯功能

案例分析：汽車制造中的防錯應(yīng)用：分享汽車裝配過程中防錯技術(shù)避免重大質(zhì)量問題的案例

第五講：均衡生產(chǎn)與拉動式

一、快速換型（QCO）

1. QCO概念與意義

1）快速換型的定義

2）減少設(shè)備停機時間的效益

2. QCO 實施步驟

1）區(qū)分內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)

2）內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)

3）優(yōu)化內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)時間

案例與實踐經(jīng)驗：某生產(chǎn)線快速換型項目成果：展示項目實施前后換型時間、生產(chǎn)效率等數(shù)據(jù)對比

二、價值流圖析

價值流概念：價值流定義與構(gòu)成、價值與非價值活動區(qū)分

1. 價值流圖繪制

1）當(dāng)前狀態(tài)價值流圖繪制方法

2）未來狀態(tài)價值流圖規(guī)劃

2. 價值流分析與改善策略

1）識別價值流中的浪費與瓶頸

2）制定改善方案與實施計劃

案例分析：國內(nèi)某空調(diào)企業(yè)價值流圖析實施案例

——改善項目機會識別

——精益活動規(guī)劃

第六講：班組管理

一、8大浪費

1. 過量生產(chǎn)浪費

1）過量生產(chǎn)的表現(xiàn)與原因

2）消除過量生產(chǎn)的方法

2. 等待浪費

1）人員等待、設(shè)備等待分析

2）減少等待時間的措施

3. 搬運浪費

1）不合理搬運的影響

2）優(yōu)化搬運流程與設(shè)備

4. 不良品浪費

1）不良品產(chǎn)生原因與損失

2）品質(zhì)控制與預(yù)防措施

5. 動作浪費

1）無效動作識別

2）動作優(yōu)化方法

6. 加工浪費

1）過度加工的現(xiàn)象與根源

2）工藝優(yōu)化與成本控制

7. 庫存浪費

1）庫存的危害

2）庫存管理策略與JIT應(yīng)用

8. 管理浪費

1）管理流程不合理表現(xiàn)

2）管理效率提升途徑

現(xiàn)場實操案例分析：某涂裝車間現(xiàn)場浪費識別與改善活動

二、KAIZIN（持續(xù)改善）

1. KAIZIN理念

1）小步快跑式的持續(xù)改進(jìn)

2）人人參與的改善文化

2. KAIZIN活動形式

1）提案制度

2）改善小組活動

3）現(xiàn)場改善會議

3. KAIZIN文化建設(shè)

1）領(lǐng)導(dǎo)的支持與示范

2）員工激勵機制

3）改善文化氛圍營造

4. KAIZIN流程建立

1）PDCA循環(huán)（計劃、執(zhí)行、檢查、處理）

2）改善項目管理流程

3）改善成果固化與推廣

案例分析：上海某儀器儀表企業(yè)通過 KAIZIN 實現(xiàn)業(yè)績提升

三、問題解決流程

1. 問題定義與識別

1）問題的分類與描述

2）問題識別工具與方法

2. 原因分析

1）5Why分析法

2）頭腦風(fēng)暴法與魚骨圖應(yīng)用

3. 解決方案制定與實施

1）多種解決方案的提出與評估

2）方案實施計劃與資源分配

3）效果驗證與標(biāo)準(zhǔn)化

4）問題解決效果的評估指標(biāo)

——列舉常見問題解決效果的量化評估指標(biāo)

5）成功經(jīng)驗的標(biāo)準(zhǔn)化與推廣

案例分析：鑄造車間漏油問題解決案例

五、標(biāo)準(zhǔn)化班組（TWI）

1. 班組標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)意義

1）提升班組執(zhí)行力

2）保障生產(chǎn)穩(wěn)定與質(zhì)量提升

2. 班組工作標(biāo)準(zhǔn)制定

1）崗位職責(zé)標(biāo)準(zhǔn)化

2）工作流程與操作標(biāo)準(zhǔn)

3. 班組管理標(biāo)準(zhǔn)化

1）班前會、班中巡檢、班后總結(jié)規(guī)范

2）班組績效評估標(biāo)準(zhǔn)

優(yōu)秀班組的管理模式與成果展示

案例分析：某日本機加工企業(yè)的班組自主管理成功案例

第七講：精益管理與數(shù)字化的關(guān)系

——精益與數(shù)字化的關(guān)系

1. 精益為數(shù)字化轉(zhuǎn)型奠定三大基礎(chǔ)

1）流程標(biāo)準(zhǔn)化

2）數(shù)據(jù)質(zhì)量保障

3）組織能力準(zhǔn)備

2. 跳過精益直接“上技術(shù)”的兩大風(fēng)險

1）“自動化浪費”加劇

2）“數(shù)據(jù)孤島”與系統(tǒng)割裂

課程總結(jié)

學(xué)員分享互動：知識點小結(jié)、心得互動、講師與學(xué)員互動

下一步計劃：改善工作規(guī)劃、精益技能推廣計劃

王老師

王大偉老師 精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家

20年世界500強企業(yè)精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗

精益6sigma黑帶

上汽工業(yè)集團(tuán)“智能制造”職業(yè)技能聯(lián)賽冠軍

新加坡KCD全球認(rèn)證講師

曾任：庫卡機器人（全球機器人四大家族之首，世界500強） 丨 精益管理經(jīng)理

曾任：艾默生（工業(yè)自動化頭部，世界500強） 丨日本神奈川公司亞太區(qū)精益運營負(fù)責(zé)人

曾任：開利空調(diào)（全球空調(diào)行業(yè)領(lǐng)袖企業(yè)，世界500強） 丨 高級工業(yè)工程師

曾任：延鋒汽車（汽車零部件頭部企業(yè)，國企） 丨 精益制造專家

曾任：德邦股份（物流行業(yè)頭部，上市企業(yè)） 丨 精益物流專家，高級總監(jiān)（職級B9）

擅長行業(yè)&領(lǐng)域：汽車行業(yè)及零部件、機器人研發(fā)及制造、機械重工、傳統(tǒng)制造業(yè)、快遞&物流，倉儲供應(yīng)鏈；精益運營及供應(yīng)鏈管理、智能制造領(lǐng)域、數(shù)字化生產(chǎn)

—→700+精益生產(chǎn)項目操盤者：為38企業(yè)提供精益、提效方案，實操700+精益項目，其中30+為歐美亞太跨國大型精益生產(chǎn)項目，實現(xiàn)降本增效業(yè)績累計137億美金；

—→200+精益生產(chǎn)人才培養(yǎng)者：培養(yǎng)物流行業(yè)第一批精益黑帶138人，精益倡導(dǎo)者（事業(yè)部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監(jiān)、門店大區(qū)總經(jīng)理）69位；

—→100+精益生產(chǎn)技術(shù)創(chuàng)造者：主導(dǎo)研發(fā)庫卡機器人矩陣式柔性制造系統(tǒng)、上汽集團(tuán)多產(chǎn)品族高階VSM體系、AGV倉儲物流系統(tǒng)設(shè)計、激光弱化視覺識別系統(tǒng)防錯、凱迪拉克柔性門板裝配單元改造、注塑火焰機器人單件流設(shè)計、奔馳白車身焊裝生產(chǎn)線規(guī)劃；DP智慧倉儲供應(yīng)鏈、卡特彼勒跨國供應(yīng)鏈整合與價值流轉(zhuǎn)型等，創(chuàng)造直接收益累計30+億元；

—→6000+工廠/門店賦能者：為德邦集團(tuán)、山工機械、上汽通用等6000+工廠/門店開展500多場精益相關(guān)培訓(xùn)，好評率超99%；

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

王大偉老師深耕精益生產(chǎn)20年，歷經(jīng)歐美外企、國企、大型上市公司等多類型企業(yè)實踐，均為世界500強前列科技類企業(yè)或為其提供管理咨詢服務(wù)，橫跨“汽車、機器人、物流、家電”四大行業(yè)，駐日研修兩年之余，精通日本當(dāng)?shù)刎S田TPS生產(chǎn)方式內(nèi)核，擅長將國際精益生產(chǎn)理論與中國制造業(yè)場景深度結(jié)合?；诙囝I(lǐng)域?qū)崙?zhàn)經(jīng)驗和對美系、德系與日系生產(chǎn)系統(tǒng)的對比與研究，構(gòu)建“本土化精益落地范式”，通過柔性產(chǎn)線升級、智能物流系統(tǒng)搭建、跨國跨行業(yè)流程重構(gòu)等創(chuàng)新手段，實現(xiàn)適配中國本土企業(yè)的精益轉(zhuǎn)型方法論。

【汽車領(lǐng)域】：以工藝革新驅(qū)動全鏈路價值重構(gòu)

——任職延鋒汽車飾件系統(tǒng)有限公司--精益生產(chǎn)專家

2億+增效：主導(dǎo)「AGV倉儲物流系統(tǒng)設(shè)計」、「激光弱化視覺識別系統(tǒng)防錯」、「柔性門板裝配單元改造」、「注塑-火焰機器人單件流設(shè)計」等多項復(fù)雜項目，通過新技術(shù)和新模式實現(xiàn)對門板錯漏裝、氣囊激光弱化線等質(zhì)量差錯預(yù)防，以及場內(nèi)物流自動化運輸?shù)闹悄芟到y(tǒng)升級，改善生產(chǎn)流程，助力每年度均獲取超過2億以上的現(xiàn)金收益；

800萬+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB兩款車型的柔性焊接線，君越門板焊接效率提升56%；激光設(shè)備（車型共享）整體節(jié)拍提升約13%，通過防錯手段將質(zhì)量逃逸控制在幾乎為0；主導(dǎo)優(yōu)化凱迪拉克XT5（C1UL）儀表板設(shè)備布局、工藝規(guī)劃，減少預(yù)算成本238萬，人頭成本60萬，減少模具投入成本56萬；主導(dǎo)凱迪拉克CT6 OMEGA項目整合，節(jié)省場地220+平方；通過優(yōu)化生產(chǎn)計劃組織和表皮排版邏輯，年度節(jié)省PVC/TPO/PUR等表皮473萬；

【機器人領(lǐng)域】：以系統(tǒng)集成思維重塑生產(chǎn)智造范式

——任職庫卡柔性系統(tǒng)（上海）有限公司--中國區(qū)精益經(jīng)理

8000萬創(chuàng)收：主導(dǎo)建立標(biāo)準(zhǔn)化系列化設(shè)計庫，不斷優(yōu)化現(xiàn)有設(shè)計&集成解決方案，促進(jìn)生產(chǎn)流程優(yōu)化，實現(xiàn)約1500萬現(xiàn)金收益，同時帶來VW南北大眾和BBA（奔馳寶馬奧迪）三家整車廠的客戶粘性；主導(dǎo)車間預(yù)集成施工管理，建立目視化標(biāo)準(zhǔn)和生產(chǎn)作業(yè)規(guī)范cookbook，從效率、質(zhì)量和安全方面進(jìn)行監(jiān)督和改進(jìn)，實現(xiàn)年度總計6700萬持續(xù)改進(jìn)項目收益；

【物流與供應(yīng)鏈領(lǐng)域】以系統(tǒng)工程方法論重構(gòu)物流體系

——任職德邦股份—集團(tuán)精益物流專家P9（高級總監(jiān)）

200+精益人才培養(yǎng)：培養(yǎng)物流行業(yè)第一批精益黑帶138人，精益倡導(dǎo)者（事業(yè)部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監(jiān)、門店大區(qū)總經(jīng)理）69位，落地降本增效項目1694條，共節(jié)省7000萬元。

物流電商行業(yè)首位精益管理專家：從0到1為德邦集團(tuán)搭建DBS體系，實現(xiàn)了網(wǎng)規(guī)、終端、倉儲供應(yīng)鏈及德邦科技的運營流程整合與升級，減少作業(yè)節(jié)點338個，減少收派異常27%，減少攻擊性貨物引起的車輛、貨物及糾紛事件57%，大大提升客戶體驗和行業(yè)口碑。

技術(shù)鏈接：構(gòu)建與京東總部的雙網(wǎng)融合，促進(jìn)大件快遞的人力資源與流程升級，信息系統(tǒng)互建，直接人力成本減少約3000人，車倆資源減少17%，倉庫面積節(jié)省超過2萬平；落地大件快遞的4段碼信息技術(shù)導(dǎo)入，實現(xiàn)大件快遞的精準(zhǔn)實時監(jiān)控運營，提升時效達(dá)成，預(yù)防丟件，且為數(shù)字化物流打下堅實基礎(chǔ)。

【家電領(lǐng)域】以產(chǎn)線重構(gòu)實現(xiàn)資源效能最大化

——任職開利空調(diào)--高級工業(yè)工程師

產(chǎn)能提升：主導(dǎo)發(fā)泡車間改善重新布局，解決因操作空間限制與搬運不暢的問題,產(chǎn)能由原來978塊/天增長為1218塊/天；更新設(shè)備并改善車間5S,徹底消除沖注槍頭堵塞的風(fēng)險，減少非計劃停機23%；

人員精簡：主導(dǎo)AHU面板材料用彩鋼板代替冷軋板項目，理論計算成本節(jié)約占原成本的7.224%；新增TOX鉚接工序，解決公司大量余料的浪費問題；主導(dǎo)FCU裝配線工序的簡化與重排，CT由45s減少為41s,人員減少2人/line；

【綜合工業(yè)領(lǐng)域】以多學(xué)科協(xié)同整合生態(tài)價值鏈

——艾默生神奈川技術(shù)中心（亞太）-精益供應(yīng)鏈負(fù)責(zé)人

210萬美金收益：主導(dǎo)Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程項目轉(zhuǎn)移，同時主導(dǎo)FY12精益項目管理，直接收益210萬美金，實現(xiàn)多個零部件的中國本地制造，日本本土核心零部件的交期縮短。

精益轉(zhuǎn)型：打造中國區(qū)域的精益管理和專業(yè)人員隊伍，轉(zhuǎn)換技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)754項，平穩(wěn)完成“日本制造”向“中國制造”的供應(yīng)鏈轉(zhuǎn)型，實現(xiàn)產(chǎn)量翻3翻，成本降低37%的戰(zhàn)略目標(biāo)。

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