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課程介紹

現(xiàn)在市場競爭日趨激烈，要在產(chǎn)品的同質(zhì)化競爭中勝出，制造現(xiàn)場的精細化管理是必經(jīng)之路。作為一名合格的基層管理者，制造現(xiàn)場的管理活動的是其核心業(yè)務(wù)，不僅要掌握具體的作業(yè)技能，更需要掌握科學的管理知識和管理技能。提高現(xiàn)場管理水平，系統(tǒng)理解和應(yīng)用常見的管理方法是本課程的目的。

課程目標

正確理解基層管理者的角色和承擔的責任；

建立正確的工作、改善思路和邏輯；

掌握現(xiàn)場常見的管理工具和方法。

培訓對象

IE工程師，精益制造工程師，工藝工程師，生產(chǎn)主管，生產(chǎn)經(jīng)理，工程經(jīng)理等。

課程大綱

一、破冰

二、精細化管理的必要性

1.制造業(yè)從現(xiàn)場出發(fā)

制造業(yè)的突破之路

現(xiàn)場在供應(yīng)鏈中的定位

理想的現(xiàn)場是怎樣的？

案例分享：粗放的現(xiàn)場

2.精細化管理概述

從規(guī)范化到精細化的必要性

精細化管理的重要邏輯

PDCA-SDCA

“三現(xiàn)”主義

數(shù)據(jù)量化

案例分享：標準化、“三現(xiàn)”、量化管理

3.現(xiàn)場精細化體系的構(gòu)建

現(xiàn)場管理之屋

4M、PQCDSM

七大浪費

全面拉動系統(tǒng)圖

小組討論：現(xiàn)場管理的職能要點

三、制造現(xiàn)場精細化管理推進方法

1.5S管理

正確認識5S

5S的目的和意義

走出5S認識的誤區(qū)

5S各階段方法要點

5S管理如何量化？

2.目視化管理

什么是目視管理？

目視管理的不同層次

小組練習：目視管理方法的運用

各層次目視管理工具認知

目視管理實例

3.安全管理——“零事故”

災(zāi)害發(fā)生機理

安全管理的三原則

“驚嚇事件”記錄法

危險預(yù)知訓練（KYT）活動

KYT討論分析四步法

練習：識別危險因素

手指口述安全確認法

4.POKAYOKE（防錯法）與自働化——“零缺陷”

工序內(nèi)打造品質(zhì)

POKAYOKE是質(zhì)量利器

防錯十大原理

防錯的四種模式

練習：防錯法的運用

自動化和自働化

案例分享：豐田的自働化

5.設(shè)備管理——“零故障”

故障發(fā)生機理

“零故障”的對策

自主保全6步法

案例分享：OPL、C/F及改善活動

設(shè)備綜合效率（OEE）

6大LOSS改善分析

案例分享：生產(chǎn)線工時改善分析對策

6.標準作業(yè)管理

什么是標準作業(yè)？

標準作業(yè)三要素

生產(chǎn)節(jié)拍

工作順序

標準在制品數(shù)

標準化工作整合表

標準化工作布局

山積表

小組練習：工作改善

7.物流管理

標準作業(yè)與配送標準化

水蜘蛛作業(yè)改善

程序流程分析

案例分享：程序流程分析

搬運活性指數(shù)改善

物流作業(yè)的標準化

四、課程總結(jié)

五、Q&A

陳老師

10年以上制造業(yè)管理咨詢

30多個項目實操

某配件后市場公司副總經(jīng)理

企業(yè)管理專家顧問，具有多年外資企業(yè)、民營企業(yè)生產(chǎn)管理和項目管理工作經(jīng)驗，良好的企業(yè)管理素養(yǎng)和寬闊的企業(yè)管理視野。

負責過的企業(yè)管理工作包括生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)推進、公司整體運營規(guī)劃，在制造業(yè)管理領(lǐng)域具備豐富的實踐經(jīng)驗；職業(yè)生涯中重點從事項目推動和管理工作，先后主持過現(xiàn)場改善、5S管理、TPS推進、工廠&物流中心布局規(guī)劃、庫存優(yōu)化等項目。 對制造領(lǐng)域的咨詢項目具有深刻理解和豐富經(jīng)驗，輔導(dǎo)客戶涉及外企、民企和國企，對不同企業(yè)的具體咨詢均有深入理解。

作為咨詢專家和項目經(jīng)理先后參與和負責咨詢項目的實施，主要客戶涉及汽車配件、機械、化工、食品、服裝、倉儲等多個行業(yè)。

個人專長：

課程專長

《5S實施與目視化管理》、《5S推行實務(wù)》、《一線班組長技能提升》、《現(xiàn)場改善》、《精益生產(chǎn)概述》、《倉儲管理與庫存優(yōu)化》

項目專長

5S管理、現(xiàn)場改善、生產(chǎn)績效提升、精益生產(chǎn)改善、工廠布局與設(shè)計、倉儲管理與庫存優(yōu)化。

部分服務(wù)客戶：

航天機電、濟豐石東、奈那卡斯、圣韓玻璃、建輝建筑、衛(wèi)崗乳業(yè)、通力電梯、昆山鋁業(yè)、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、盾安閥門、通用電氣、韶關(guān)宏大齒輪、圣戈班廣漢陶粒、青島圣戈班、中石油九天塑膜、傲卓凱恩紙業(yè)、港華集團清源華衍水務(wù)、歐文斯科寧、保齡寶生物、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、特步（中國）集團……

成功項目個案：

案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔當：項目經(jīng)理/咨詢顧問

項目背景：

上海某外企響應(yīng)總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動LEAN工廠的建設(shè)。

項目成就：

項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；

項目質(zhì)量獲得客戶方認可；

與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進精益生產(chǎn)。

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）

工作擔當：精益辦主任

項目背景：

公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因為設(shè)備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計項目。

項目成就：

完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。

啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場服務(wù)公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04 -- 至今）

工作擔當：副總經(jīng)理

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。

項目成就：

開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；

進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設(shè)計物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。

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在線報名：現(xiàn)場精細化管理改善與提升高級研修班(上海)