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課程背景

TPM（Total Productive Maintenance and Management）被譽為世界級三大制造技術之一。TPM自1970年誕生開始，已成為世界各國企業(yè)間革新改善過程中的重要工具之一，TPM包括八大主題活動，分別是：1.革新課題（含效率化的個別改善）；2.自主保全；3.專業(yè)（計劃）保全；4.教育訓練；5.ＭＰ設計及初期管理；6.品質(zhì)保全；7.事務TPM（管理間接部門的效率化）；8.安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理。

全員生產(chǎn)保全TPM是日本在美國預防維修方式的基礎上發(fā)展起來，根據(jù)制造業(yè)設備管理特點，營造“色”的作業(yè)環(huán)境，以災害、缺陷、故障、浪費為“零”為理念，以生產(chǎn)制造部門為主體，以自己所使用的設備和工作環(huán)境為對象進行一系列的自主改善、自主維護的活動，實現(xiàn)“我的設備”和“我的區(qū)域”保持良好的狀態(tài)。通過教育訓練提高員工的操作、維修技能水平，通過預防保全（PM）及保全預防（MP）確保設備的保全性、可靠性、可操作性、安全性、經(jīng)濟性的高效率的生產(chǎn)環(huán)境，追求設備設備效益最大化的自主管理活動，為實現(xiàn)精益生產(chǎn)打下堅實的基礎。

培訓形式

小組討論、模擬演練、全景案例、圖片展示、漫畫啟迪、現(xiàn)場輔導、互動提問等培訓方法與手段。

課程目標

1.樹立“我的設備,我來管理”的主人公意識

2.了解TPM的內(nèi)涵，理解TPM活動的目標和目的，熟悉TPM的推進步驟

3.掌握TPM 自主保全活動的7個步驟及推進方法

4.熟悉和運用教育培訓的方式，組織實施革新課題改善

5.運用專業(yè)保全及保全預防的手段，努力實現(xiàn)零故障

6.推進全員參與改善，實現(xiàn)零災害、零故障、零不良、零浪費

7.綜合效率OEE統(tǒng)計與分析，改善和提高設備的利用率

培訓對象：

高層管理人員、生產(chǎn)總監(jiān)、經(jīng)營革新/企管經(jīng)理及專員、生產(chǎn)/設備/工程部經(jīng)理及主管,工藝/維修/工務工程師、生產(chǎn)效益改善部門及專員

課程大綱

第一單元:認識我們的問題并深刻理解TPM的作用和意義

TPM的概念及其發(fā)展

TPM的目標及目的

TPM活動的八大體系

1．自主保全

2．專業(yè)保全

3．革新改善（含效率化個別改善）

4．MP活動及設備初期管理

5．教育訓練

6．品質(zhì)保全

7．事務革新

8．安全、衛(wèi)生和環(huán)境管理

【TPM推進成功的法則】

第二單元:以生產(chǎn)制造部門為主體的—自主保全活動

自主保全活動的目的及意義

自主保全活動展開的7個步驟

1．設備初期清掃

2．改善污染源、困難源

3．制作清掃、點檢、潤滑基準書

4．總點檢

5．自主點檢

6．品質(zhì)管理

7．自主管理

自主保全推進的“三現(xiàn)主義”

【案例分享世界500強企業(yè)推進成果】

自主保全活動推進要訣

第三單元:建立企業(yè)持續(xù)改善文化—革新課題改善活動

革新課題開展的目的及意義

現(xiàn)場改善活動（KAIZEN)流程

革新課題改善的管理步驟

【案例分享】

第四單元:打造設備專業(yè)管理水平—專業(yè)保全活動

專業(yè)保全的目的及方法

專業(yè)保全實施的 7個步驟

1．保全環(huán)境3S、自主保全活動支援

2．設備評價及信息掌握

3．劣化復原及弱點改善

4．情報信息管理體系

5．定期保全管理體系

6．預知保全管理體系

7．目標管理體系及自主管理

專業(yè)保全MTBF、MTTR指標作用及意義

【案例分享】

第五單元:提升員工操作及技能水平—教育訓練活動

教育訓練活動的目的及意義

教育訓練的組織形式

技能提升的方法及步驟

案例分享OJT開展實施

第六單元:建立設備可靠性、保全性、安全性、可操作性、經(jīng)濟性—設備的初期管理及MP活動

設備的初期管理

MP保全預防

MP情報收集及設計

建立設備的初期管理體系

第七單元:提升設備綜合管理水平—OEE管理及實施

OEE的由來發(fā)展

OEE指標分解

OEE考核評價及應用

第八單元:制定切實可行的行動計劃書—TPM管理實施

TPM活動的導入

TPM活動的方法與步驟

TPM活動推進的組織和計劃

TPM活動的經(jīng)驗與教訓

TPM活動的關鍵方法

邢老師

5S&TPM資深專家

5S&TPM高級培訓師/咨詢師

安全管理中級工程師

特種設備管理工程師、深圳特委會委員

Six Sigma 黑帶大師

中國設備管理協(xié)會資深委員

韓國能率TPM管理協(xié)會中國區(qū)委員

個人經(jīng)歷：

曾任三星（深圳）生產(chǎn)運營經(jīng)理、設備工程師、設備部長助理、5S/TPM推進主管、環(huán)境安全消防推進Team長、經(jīng)營革新Team長等職務；

曾任山東紡織集團工廠運營經(jīng)理、設備技術工程師、生產(chǎn)工段長、車間主任；

曾赴韓國三星集團總部深造企業(yè)經(jīng)營革新推進、生產(chǎn)性管理技術和設備管理技術、5S與TPM推進等；在企業(yè)工作期間管轄2800人以上，具有10年以上企業(yè)5S/TPM內(nèi)部推進經(jīng)驗和Step驗收實戰(zhàn)經(jīng)驗，具有10年以上生產(chǎn)管理與設備管理經(jīng)驗，具有工廠特種設備管理資格證，具有企業(yè)內(nèi)部安全環(huán)境消防管理實戰(zhàn)經(jīng)驗。

個人特長：

1.為企業(yè)全面導入革新戰(zhàn)略

倡導者意識教育

變革管理

革新體系建立

2.為客戶提供5S&TPM革新整體架構的建立與實施

革新Master Plan企劃及實施

5S革新體系的建立

TPM革新體系的建立

3.為客戶提供項目輔導

5S&6S項目的建立及實施

TPM項目的建立及實施

構建人才培養(yǎng)培訓體系

構建KPI績效考核及激勵體系

4.為客戶提供培訓教育

構建卓越現(xiàn)場基礎管理體系-5S管理

構建卓越生產(chǎn)運營管理體系-TPM管理

構建人才培養(yǎng)培訓體系

構建KPI績效考核及激勵體系

革新內(nèi)部5S/TPM專家養(yǎng)成

設備綜合效率提升OEE

快速換線（模）（SMED)

目視化管理

革新課題推進及改善

主要研究成果

TPM自主管理各STEP活動推進體系、方法

TPM全面改善及提高

工廠可視化管理

設備綜合效率化改善（OEE）

快速換線（模）（SMED)

5S—TPM－6SIGMA整合

革新課題改善及合理化提案

5S管理

SMART－OFFICE（事務效率化）

設備初期管理（MP活動）

工事TPM（Clean Factory 、INPUT穩(wěn)定化）

目標管理

KPI管理

主要輔導過的企業(yè)

曾培訓過三星電子、三星集團、華為集團、比亞迪集團、南玻集團、江蘇中煙、深圳特發(fā)信息、澳德盛地板、紫荊花、廣州阿雷斯提、香山衡器、江西海利、富安娜、卓翼科技、卓寶科技、伊利西安集團、福建龍?zhí)┲裰破贰⒓淹ㄝ喬?、華粵寶、東風印刷、巨濤海洋石油、貴州中煙、裕華印刷、東莞電機、DSDI、惠州電子、SSDI、三星科健、釜山（韓國）精密機械、怡豐針織、高麗鋼線、百事可樂、海爾集團、招商物流、麗達租賃、廣東顯示器件、THOMSON、鎮(zhèn)雄鋼材、ERMESSON、德高、COCACOLA、Schneider、金威啤酒、康佳集團、三九集團、九新藥業(yè)、長城科技、沃爾核材、松日集團、多彩科技、西北化工、徐工集團、聯(lián)想集團、TCL、Honda、深圳地鐵、瑞安集團（房地產(chǎn)）、佳樂皮具、創(chuàng)明電池、青島泰科諾、湖南金沙利等數(shù)500多家企業(yè)。

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