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課程背景：

現(xiàn)在絕大多數(shù)企業(yè)， 在一定程度上都能夠做到遵守國際標準化組織頒布的一系列標準規(guī)程， 但問題是多數(shù)企業(yè)在通過認證后，只是把證書懸掛，并沒有在真正的運營過程中去實踐落實標準化。標準化的實施落實過程，是一個長期改善，維持結果，這不僅需要企業(yè)管理者具備專業(yè)的能力，同時還要求企業(yè)首先應具備科學合理的管理思維，從而才會推行整個企業(yè)執(zhí)行標準化。標準化的工作多數(shù)屬于日常事務的規(guī)范，收益不明顯且周期較長，因此，往往被企業(yè)和管理者忽略，不足以引起應有的重視。

本課程通過案例講解幫助學員重新認識標準化作業(yè)的重要性， 明確標準化作業(yè)在生產(chǎn)管理中的的重要作用； 通過不同緯度工作的標準化——人員操作標準化、流程管理標準化、管理制度中績效考核標準化、人員培訓標準化等模塊的講解與練習，幫助學員提升標準化的管理方法和應用技巧； 通過講解和練習，讓學員學會標準化的流程與步驟，從而幫助企業(yè)奠定好發(fā)展基石。

培訓目標：

了解標準化的定義與分類，建立和強化標準化作業(yè)的意識

掌握標準化適用范圍

掌握標準化的流程與步驟

掌握不同緯度的標準化的方法和工序

培訓對象:

制造型企業(yè)的質量、技術、生產(chǎn)、輔助部門相關人員

參與生產(chǎn)的工程師、主管、專員等

制定企業(yè)標準化的工程部門，工藝部門，流程優(yōu)化部門，綜合管理部門的專職人員等

企業(yè)一線班組長、質量工程師、生產(chǎn)工程師、生產(chǎn)主管、人力資源專員等

課程大綱:

一、標準化作業(yè)的意義

1.代表最好、最容易與最安全的工作方法。

2.提供了一個保持技巧和專業(yè)技術的最佳方法。

3.提供了一個衡量績效的方法。

4.表現(xiàn)出因果之間的關系。

5.提供維持及改善的基礎。

6.做為目標及訓練目的。

7.做為訓練的基礎。

8.建立成為稽查或診斷的基礎。

9.防止錯誤再發(fā)生及變異最小化的方法。

二、標準化三要素

1.周期時間

2.作業(yè)順序

3.標準持有量

三、作業(yè)標準化內(nèi)容

1.作業(yè)名稱

2.作業(yè)目的

3.作業(yè)步驟

4.作業(yè)設備

5.作業(yè)動作

6.作業(yè)控制內(nèi)容

7.作業(yè)質量標準

8.作業(yè)環(huán)境

四、標準化作業(yè)內(nèi)容

1.標準化作業(yè)描述

2.標準化作業(yè)表

3.7種浪費（在過程中識別價值）

4.WIP標準化

5.批次生產(chǎn)操作實例

6.標準化作業(yè)工具

時間觀測表

標準作業(yè)表

標準作業(yè)組合表

產(chǎn)能表

工序條形圖

百分比負荷圖

7.操作方法表

8.圖解工作指南

五、現(xiàn)場分析診斷

1.縝密規(guī)劃：流程改善計劃與運作準則PDCA

2.明確目標：制訂投入/產(chǎn)出衡量標準與經(jīng)濟效益

3.合理要求：擬定標準化、合理化作業(yè)流程

4.績效導向：稽核流程改善后的增值績效

5.改善執(zhí)行：建立流程改善后的延續(xù)發(fā)展與監(jiān)測制度

6.習慣養(yǎng)成：形成良好的工作習慣SOP與企業(yè)文化

六、現(xiàn)場SOP改進流程

1.目標設定：作業(yè)流程的目標確立

2.作業(yè)分析：工作分解、分析（心智圖法）

3.價值確立：針對各項作業(yè)內(nèi)容確立其關系與價值

4.流程繪制：流程圖的繪制與分析（PDCA）

5.優(yōu)化改善：流程的改善的四項準則

6.ECRS刪除、合并、重組、簡化）

7.合理分析：創(chuàng)新作為與維持改善

8.流程績效：流程的價值流程分析與績效（KPI指標）

9.流程執(zhí)行：優(yōu)化改善流程七大原則

10.局部實施：進行流程的局部測試與績效核定

11.全面導入：全面推行展開、標準化、持續(xù)追蹤改善

課程總結、提問&回答

張老師

張老師， 生于上海市，德國烏爾姆大學工商管理和工程學雙碩士，東華大學管理學碩士。曾擔任多家世界500強公司管理職務，熟悉制造業(yè)管理、公司營運和團隊建設。目前為專職培訓講師、企業(yè)管理咨詢師，主講工廠營運管理及相關管理類、生產(chǎn)流程管理相關技術課程，提供公開課、內(nèi)訓課以及管理咨詢服務，同時受聘交通大學、同濟大學、東華大學管理學院，為MBA、EMBA提供相關課程教學。

20年的授課經(jīng)驗，累計講課時間超過2700天；曾為400多家國內(nèi)外知名企業(yè)進行生產(chǎn)及相關技能的培訓，其中有美國通用電氣、寶鋼集團、上汽集團、中國機車集團、唐山機車、徐州重工、上海貝爾、阿爾卡特、博世、西門子、霍尼韋爾、考斯特、延峰偉世通、大眾離合器、ZF、華陽-科士達、唐納森、朗訊、梅特勒-托利多、日立半導體、蒂森克虜伯、赫比電子、飛利浦、惠而浦、先靈葆雅、紫江集團、立邦、杜邦、芬歐匯川紙業(yè)等知名企業(yè)，并受到公司的好評。

職業(yè)經(jīng)歷

1995～1997，豪德機械上海有限公司生產(chǎn)經(jīng)理；

1997～2000，柯達（中國）供應鏈經(jīng)理（管理三個工廠的全部供應鏈部門）；

2000～2003，美標（上海）五金有限公司工廠廠長；

2003～2006，閥安格水處理系統(tǒng)（太倉）有限公司 總經(jīng)理；

2007～2008，安培威（中國）有限公司 總經(jīng)理；

2009～2016，馬斯特模具（昆山）有限公司 總經(jīng)理

講師經(jīng)歷

2000～2016，兼職培訓講師，主講生產(chǎn)運作學及相關管理類、營運管理類課程；

2016～至今，專職培訓講師，提供公開課、內(nèi)訓課，現(xiàn)場咨詢輔導服務，同時受聘交通大學、同濟大學、東華大學管理學院，為MBA、EMBA提供相關課程教學。

專業(yè)領域

在工業(yè)生產(chǎn)公司中有20年以上的各個層級的管理經(jīng)驗，負責戰(zhàn)略性規(guī)劃、生產(chǎn)、銷售、市場營銷、采購供應鏈等各方面的工作。為多家知名企業(yè)進行管理咨詢，講授公開課程及進行公司內(nèi)部培訓課程。

擅長課程

工廠營運管理：現(xiàn)場領導技能的培訓（軟硬環(huán)境）、如何作好生產(chǎn)計劃與物料控制管理、生產(chǎn)流程的改善和生產(chǎn)效率的提高、多品種小批量的生產(chǎn)計劃與排程管理、工廠成本和績效提升、精益生產(chǎn)體系、精益價值流分析與設計、提升生產(chǎn)經(jīng)理的管理技能與技巧（高階管理）等課程。

領導力：高效領導力和執(zhí)行力、跨文化溝通、TWI基層管理人員管理技能提升、MTP中高層管理能力培訓、團隊管理。

個人風格

?知識淵博，思維敏捷，條理清晰，其深厚的工廠管理經(jīng)驗使其課程講授獨樹一幟，深入的企業(yè)剖析和針對性問題解決方案貫穿整個培訓，使學員充分參與其中，每個相關的培訓課程結束都會使學員能體驗前所未有的收獲。

教育背景

德國ULM烏爾姆大學 管理學、工程學雙碩士

東華大學 工商管理碩士

同濟大學 工程學學士

主講課程編輯

《MTP》、《5S》、《6S》、《6Sigma》、《時間管理》《倉儲管理》《快速換模》《IE工業(yè)工程》《精益生產(chǎn)管理》《工廠車間管理》《從技術走向管理》《高效領導力和執(zhí)行力》《精益價值流分析與設計》《團隊管理和現(xiàn)場培訓》《生產(chǎn)成本控制與績效管理》《新進經(jīng)理的培訓課程(5天)》《TWI一線管理人員技能提升》《現(xiàn)場領導技能的培訓（軟硬環(huán)境）》《如何作好生產(chǎn)計劃與物料控制管理》《生產(chǎn)流程的改善和生產(chǎn)效率的提高》《多品種小批量的生產(chǎn)計劃與排程管理》《提升生產(chǎn)經(jīng)理的管理技能與技巧（高階管理）》

主要客戶

GE、飛利浦、朗訊科技、西門子(歐司朗)照明、江鈴-福特汽車、通用汽車、拜耳醫(yī)藥、華瑞制藥、立邦，德國大眾、BP石油、卜內(nèi)門、施耐德工控、邦迪管路系統(tǒng)、延鋒偉世通、德國采埃孚、英國Holset、梅特勒-托利多衡器、林德叉車、西科石英、日立電梯、威特電梯、英維思控制器

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