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課程背景：

在全球化競爭與產(chǎn)業(yè)升級的浪潮中，制造業(yè)正面臨前所未有的挑戰(zhàn)。人力成本攀升、原材料價格波動、客戶需求向多品種小批量轉(zhuǎn)型，加之智能制造技術(shù)的迭代，傳統(tǒng)粗放式生產(chǎn)管理模式已難以支撐企業(yè)持續(xù)盈利。效率成為企業(yè)生存與發(fā)展的核心競爭力，據(jù)行業(yè)數(shù)據(jù)顯示，高效企業(yè)產(chǎn)能可達低效企業(yè)的2-3倍，成本卻更低，效率差距直接決定市場份額與利潤空間。

然而，多數(shù)制造企業(yè)深陷效率困境。生產(chǎn)計劃層面，訂單頻繁變更、換產(chǎn)損耗高，設(shè)備利用率不足60%；現(xiàn)場管理粗放，物料搬運冗余、等待時間過長等七大浪費普遍存在，資源浪費率超30%；員工技能斷層，過度依賴“老師傅”經(jīng)驗，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)執(zhí)行率不足70%；管理決策缺乏數(shù)據(jù)支撐，難以精準(zhǔn)定位效率瓶頸。這些問題導(dǎo)致企業(yè)在成本控制、質(zhì)量穩(wěn)定與交付周期上頻頻失速，嚴(yán)重削弱市場競爭力。

本精益生產(chǎn)課程應(yīng)運而生。課程以精益生產(chǎn)（Lean）和工業(yè)工程（IE）方法論為基石，融合全球標(biāo)桿企業(yè)最佳實踐，構(gòu)建覆蓋計劃優(yōu)化、現(xiàn)場改善、人機協(xié)同、數(shù)字化監(jiān)控的全鏈條效率提升體系。通過系統(tǒng)學(xué)習(xí)，幫助企業(yè)打破管理壁壘，消除浪費、優(yōu)化流程、激活員工效能，實現(xiàn)從經(jīng)驗驅(qū)動到數(shù)據(jù)驅(qū)動的管理轉(zhuǎn)型，最終提升設(shè)備綜合效率（OEE）、降低制造成本、縮短交付周期，在激烈的市場競爭中構(gòu)建可持續(xù)的效率優(yōu)勢。

課程收益：

1. 深度解析生產(chǎn)效率的核心本質(zhì)，熟練掌握OEE和OPE的概念、計算方法及應(yīng)用場景。學(xué)會通過精準(zhǔn)的指標(biāo)分析，敏銳識別生產(chǎn)過程中的潛在問題，擺脫依賴經(jīng)驗判斷的工作模式，以專業(yè)的數(shù)據(jù)洞察為工作決策提供有力支撐，實現(xiàn)個人效率認(rèn)知的全面升級。

2. 系統(tǒng)學(xué)習(xí)工時效率提升技巧以及OEE/OPE現(xiàn)場實施方法，結(jié)合標(biāo)桿企業(yè)的實際案例，掌握換產(chǎn)流程優(yōu)化和生產(chǎn)線平衡調(diào)整的實用策略。通過程序分析、時間研究和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)制定，學(xué)會識別并消除生產(chǎn)過程中的冗余環(huán)節(jié)，有效縮短生產(chǎn)周期、降低成本。熟練運用操作分析、動作經(jīng)濟原則、SMED、LCIA等工具，減少工作中的浪費現(xiàn)象，提升生產(chǎn)線的靈活性和響應(yīng)速度，增強個人在生產(chǎn)實踐中的問題解決能力。

3. 具備獨立設(shè)計線平衡率（LOB）和規(guī)劃生產(chǎn)單元布局的能力，掌握從前期規(guī)劃到后期標(biāo)準(zhǔn)化的完整設(shè)計流程。通過時間分析和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理，建立科學(xué)合理的工時體系，探索低成本自動化升級路徑，進一步提升自身在行業(yè)內(nèi)的專業(yè)競爭力，成為具備持續(xù)改善思維和實踐能力的專業(yè)人才。

課程對象：

1. 企業(yè)的總經(jīng)理、廠長

2. 生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理

3. 計劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益推進辦、生產(chǎn)主管、工程師、工業(yè)工程（IE）及工藝工程（PE）工程師等

課程方式：

課程講授65%+案例分析及小組研討20%+實操練習(xí)15%

課程大綱

破冰【開場問答】：

1. 您所在企業(yè)如何衡量效率，你覺得關(guān)鍵指標(biāo)在不同場景的優(yōu)先次序是什么

2. 設(shè)備效率與人員效率哪個更重要

3. 制造企業(yè)職能部門與制造部門效率如何衡量

第一講：效率基石：生產(chǎn)效率量化管理體系構(gòu)建

一、生產(chǎn)效率認(rèn)知

1. 生產(chǎn)的兩大指標(biāo)

1）OEE

2）OPE

2. 提升生產(chǎn)效率的方法

工具：企業(yè)效率提升框架圖

1）意識革命

2）標(biāo)工基礎(chǔ)建立

3）效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建

4）稼動率提升

5）操作效率提升

6）快速反應(yīng)系統(tǒng)

7）省人化、少人化

視頻分析：人員作業(yè)效率如何提升

視頻分析：設(shè)備效率如何提升

二、生產(chǎn)效率的提升

1. 工時效率的應(yīng)用

2. 生產(chǎn)現(xiàn)場如何推行OEE/OPE

3. 生產(chǎn)效率改善和提升方法

工具：改善提升框架圖

案例解析：瓶頸約束改善案例

案例解析：加工行業(yè)效率提升案例

案例解析：流程行業(yè)效率提升案例

案例解讀：推進開展計劃

三、LOB與生產(chǎn)單元設(shè)計

1. 生產(chǎn)單元及結(jié)構(gòu)

1）生產(chǎn)單元的四個維度

——空間維度、轉(zhuǎn)變維度、組織維度、資源維度

3）作業(yè)單元的結(jié)構(gòu)

——生產(chǎn)布局、線邊物料、產(chǎn)線平衡、工裝治具、員工訓(xùn)練

2. LOB線平衡

提問：平衡率計算發(fā)表

3. 生產(chǎn)線平衡分析方法

1）識別瓶頸崗位

2）作業(yè)崗位工時測定

3）建立山積表

4）工時測定分析

5）生產(chǎn)線平衡分析的具體推進

a確定對象與范圍

b用作業(yè)分析把握現(xiàn)狀（作業(yè)步驟）

c測定各工程的凈時間（正常作業(yè)時間）

d制作線平衡表圖表

e計算平衡

f分析結(jié)果，制定改善方案

6）改善瓶頸崗位

課堂計算：根據(jù)以上產(chǎn)線數(shù)據(jù)，計算平衡率

練習(xí)與討論：怎么測量所需時間

游戲互動：LOB平衡游戲：紙牌接龍

4. B值、F值的定義與計算

視頻&案例解析：離散加工行業(yè)產(chǎn)線平衡率

案例解析：流程設(shè)備行業(yè)產(chǎn)線平衡率

5. 生產(chǎn)單元布局設(shè)計

1）傳統(tǒng)型布局

2）精益型布局

6. 產(chǎn)線布局的要點

1）使物料搬運成本最小化

2）空間的有效利用

3）勞動力的有效利用

4）消除瓶頸環(huán)節(jié)

5）便于信息溝通

視頻&案例解析：產(chǎn)線布局效率提升

7. 生產(chǎn)單元改良及標(biāo)準(zhǔn)化

視頻&案例解析：產(chǎn)線布局效率提升

第二講：生產(chǎn)效率提升核心——IE改善系統(tǒng)應(yīng)用實踐

一、程序分析

1. 程序分析概述

2. 程序分析具體推進的三大模塊

1）工藝程序分析

2）流程程序分析

3）管理事務(wù)分析

二、時間分析（工時標(biāo)準(zhǔn)測定）

1. 時間研究概述

2. 時間研究方法

1）直接法：對作業(yè)直接測定的方法

2）合成法：利用已有資料進行推斷的方法

3. 時間研究的步驟

1）選擇：選擇需要研究的工作

2）記錄：記錄全部工作環(huán)境、作業(yè)方法和工作要素的有關(guān)資料

3）考查：考查全部記錄材料和細(xì)目

4）測定：選用適當(dāng)?shù)臅r間研究方法，測定各項作業(yè)的時間；標(biāo)準(zhǔn)工時的測定

互動練習(xí)：根據(jù)視頻測定標(biāo)準(zhǔn)工時

案例解析：時間分析

實操演練：工時測量

三、操作分析

1. 操作分析概述

2. 操作分析的具體實施三大模塊

1）人-機操作分析

視頻案例：企業(yè)人機分析視頻

2）聯(lián)合操作分析

3）雙手操作分析

案例解讀：雙手操作與手元化

四、動作分析

1. 動作經(jīng)濟原則

2. 發(fā)現(xiàn)可優(yōu)化動作

——利用動作品質(zhì)點檢表尋找“浪費動作/單元

第三講：企業(yè)改善基石——標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)應(yīng)用實踐

一、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)基礎(chǔ)認(rèn)知

1. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)概述

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)小游戲：畫豬

2. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施的前提條件

3. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三要素

1）節(jié)拍時間（Takt Time）和循環(huán)時間（Cycle Times）

2）作業(yè)順序：操作人員動作順序，好與壞對比案例

3）標(biāo)準(zhǔn)手持：標(biāo)準(zhǔn)在制品量設(shè)置，含案例與實戰(zhàn)演練

二、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實踐

1. 觀測時間：時間觀察表填寫案例

2. 制作工序能力票：工序能力表填寫案例

案例：產(chǎn)線標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)動畫解讀

3. 設(shè)備周期分析

4. 制作作業(yè)組合票：作業(yè)組合票填寫案例

5. 制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票

三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的實施步驟

1. 確定節(jié)拍（TT、單個產(chǎn)品工序作業(yè)循環(huán)時間）

2. 計算工序能力，制作工序能力表

3. 編排標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票，確定作業(yè)順序

4. 確定工序間產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)持有量

5. 制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票（現(xiàn)場產(chǎn)線案例）

6. 編制SOP（作業(yè)要領(lǐng)書與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書，含現(xiàn)場填寫案例）

7. 平衡分析圖應(yīng)用

四、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)主要工具

1. 時間觀測用紙、工序能力表

2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票

3. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)要領(lǐng)書、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書（含編制作業(yè)指導(dǎo)書案例）

案例解讀：企業(yè)系統(tǒng)推進標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)案例

案例解讀：日資企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

第四講：產(chǎn)線效率攻堅——SMED快速切換與LCIA低成本自働化實戰(zhàn)

一、SMED快速切換

1. 如何理解SMED

視頻解讀：快速切換生活中的應(yīng)用

2. 傳統(tǒng)切換活動的十個步驟

1）機臺停機

2）舊產(chǎn)品零部件撤離現(xiàn)場

3）換模人員和工具準(zhǔn)備

4）清潔機臺和模具

5）拆卸舊模具

6）搬運新模具及檢查保養(yǎng)

7）裝調(diào)新模具

8）通知前工序準(zhǔn)備新零部件試產(chǎn)

9）搬運新零部件準(zhǔn)備生產(chǎn)

10）運行調(diào)整

3. SMED的四大優(yōu)點

1）靈活生產(chǎn)

2）快速交付

3）優(yōu)良品質(zhì)

4）高效生產(chǎn)

4. SMED的基本法則

1）事前準(zhǔn)備

2）并行操作：指兩人以上共同切換作業(yè)

3）雙腳勿動：主要靠手，減少腳的走動、移動

4）使用專用的工夾夾具，一切從簡：提高效率

5）與“螺絲”不共戴天：擰螺絲費時間，可考慮用其它固定方法

6）縮短調(diào)整時間

5. 實施SMED的步驟

步驟一：現(xiàn)場觀察并記錄切換流程

步驟二：分析記錄的時間與浪費

步驟三：區(qū)分內(nèi)部與外部切換活動

步驟四：分析切換動作與方法

步驟五：將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)為外部作業(yè)

步驟六：優(yōu)化組合內(nèi)外部作業(yè)順序（ECRS）

步驟七：試驗并改進新方法

步驟八：練習(xí)及實施完善后新操作標(biāo)準(zhǔn)

視頻&案例：SMED快速切換在不同行業(yè)的應(yīng)用解析

現(xiàn)場討論發(fā)表：你所在公司，那些場景可以應(yīng)用SMED快速切換技術(shù)

二、LCIA低成本自働化

1. 低成本自働化含義

2. 低成本自働化價值

視頻案例：LCIA產(chǎn)線應(yīng)用解析（操作與物料）

視頻案例：Cannon佳能應(yīng)用案例解析

3. 低成本自働化八大機構(gòu)與八大動力

動畫案例：八大動力機構(gòu)與中國傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)

4. 低成本自働化在不同行業(yè)的應(yīng)用

現(xiàn)場討論發(fā)表：你所在公司，那些場景可以應(yīng)用SMED快速切換技術(shù)

動畫案例：集團性公司全面推進LCIA改善策劃解讀

案例交流、總結(jié)：

1. 效率改善案例分享、交流、研討

2. 知識回顧、總結(jié)

郭老師

郭偉明老師 精益管理實戰(zhàn)專家

15年精益管理實戰(zhàn)+10年資深高級咨詢顧問經(jīng)驗

Six Sigma BB（六西格瑪黑帶）

PMP項目管理國際認(rèn)證

曾任：科倫藥業(yè)丨精益經(jīng)理

曾任：富士康科技集團丨精益主管

曾任：華陽集團丨精益負(fù)責(zé)人

擅長領(lǐng)域：精益六維管理、現(xiàn)場管理、質(zhì)量管理、精益六維降本增效、數(shù)字化生產(chǎn)、精益五星班組建設(shè)、精益生產(chǎn)項目咨詢落地、企業(yè)流程改善、績效管理、阿米巴經(jīng)營等

賦能100+工廠/企業(yè)：為福耀集團（十一家分子公司）、國家電網(wǎng)、華潤三九醫(yī)藥等100多家制造型企業(yè)提供精益咨詢指導(dǎo)，首創(chuàng)《精益六維管理》課程體系，開展500多場精益相關(guān)培訓(xùn)，好評率超99%。

操盤100+精益管理項目：主導(dǎo)實施100+精益生產(chǎn)全周期項目，依托獨創(chuàng)的系統(tǒng)化降本增效模型，助力企業(yè)實現(xiàn)超10億元業(yè)績增量，形成“方案設(shè)計-執(zhí)行落地-效果驗證”的全鏈條實戰(zhàn)方法論。

培育1000+精益人才：主導(dǎo)企業(yè)大學(xué)與精益技能道場建設(shè)，創(chuàng)新推出3K精益改善系統(tǒng)（DK班組級、PK管理級、SK高管級），累計培養(yǎng)100+精益推進專員、100+綠帶/黑帶專家，成功打造800+星級標(biāo)桿班組，形成階梯式人才培養(yǎng)與實踐轉(zhuǎn)化體系。

斬獲多項國家級行業(yè)榮譽：輔導(dǎo)的QCC品管圈多次獲得中國質(zhì)量協(xié)會一等獎，并在全國精益管理項目發(fā)表賽、中國機械工業(yè)協(xié)會評選中屢獲佳績。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

郭老師擁有深厚的精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，橫跨醫(yī)藥制造、電子科技、汽車零部件等多行業(yè)，精通多類型企業(yè)精益體系構(gòu)建與現(xiàn)場效能突破，擅長應(yīng)用5S目視化、TPM、價值流等精益管理工具驅(qū)動企業(yè)長效變革，兼具跨國企業(yè)與本土龍頭企業(yè)的體系落地能力，幫助企業(yè)實現(xiàn)從戰(zhàn)略規(guī)劃到現(xiàn)場落地的全鏈路精益管理。

任【科倫藥業(yè)集團-精益經(jīng)理】——構(gòu)建全維度精益生態(tài)，驅(qū)動企業(yè)效益躍升

精益管理體系構(gòu)建：主導(dǎo)搭建集團級及10余家分子公司精益改善系統(tǒng)，建立戰(zhàn)略目標(biāo)拆解責(zé)任機制，導(dǎo)入課題與提案改善體系。通過系統(tǒng)化管理，推動人均提案量達0.6條/人，年均課題762項，輔導(dǎo)團隊QCC課題榮獲中國質(zhì)量協(xié)會一等獎。

標(biāo)準(zhǔn)化流程打造：聚焦輸液、原料藥等產(chǎn)品，完成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與工時體系搭建，編制8000余份標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件、1031份標(biāo)準(zhǔn)流程。同時建立生產(chǎn)、檢驗、維護等全環(huán)節(jié)審核優(yōu)化機制，以標(biāo)準(zhǔn)化推動生產(chǎn)管理規(guī)范化，為高效穩(wěn)定生產(chǎn)筑牢根基。

精益人才培育：構(gòu)建公司精益人才認(rèn)證體系，針對新員工、班組長等不同層級，完善分層培訓(xùn)課程。成功培養(yǎng)116名分子公司精益專員、28名精益主管，并搭建精益班組體系，為企業(yè)精益管理儲備專業(yè)人才梯隊。

成本效益突破：創(chuàng)新建立班組級核算體系，開發(fā)數(shù)字化成本核算系統(tǒng)，實現(xiàn)訂單/班組級成本精準(zhǔn)追溯。通過精細(xì)化成本管控，推動產(chǎn)品制造單耗下降11%，分公司年度改善收益從4000萬提升至1億，大幅提升企業(yè)經(jīng)濟效益。

任【華陽集團-精益負(fù)責(zé)人】——革新精益管理模式，實現(xiàn)全鏈條質(zhì)量與效率雙提升

生產(chǎn)精益模式變革：導(dǎo)入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系，建立三級獨立核算改善體系。從成本、效率等多維度進行精細(xì)化管理，助力行業(yè)利潤率年均提升11%，推動企業(yè)生產(chǎn)模式向精益化、高效化轉(zhuǎn)型。

班組能力矩陣建設(shè)：主導(dǎo)六維星級班組建設(shè)，建立管理體系與課程系統(tǒng)，培育700+名班組長，認(rèn)證300+個一星班組、二星班組58個、三星班組12個，使一線現(xiàn)場達到高端客戶體系要求。

精益質(zhì)量體系搭建：搭建精益質(zhì)量自工序完結(jié)體系，建立品質(zhì)規(guī)則、指標(biāo)及風(fēng)險控制體系，完成華為等關(guān)鍵產(chǎn)品要件整備，實現(xiàn)產(chǎn)品一次合格率提升7%，內(nèi)部質(zhì)量損失下降13%，成品率提升9%，退貨率PPM下降5.3%，質(zhì)量損失、客戶投訴分別降低23%和35%。

供應(yīng)鏈效率改善：實施PMC訂單計劃精細(xì)化管理，推進LCIA低成本自動化與產(chǎn)線優(yōu)化。通過對標(biāo)準(zhǔn)工時、物耗等精準(zhǔn)核算，實現(xiàn)產(chǎn)線人均效率UPPH提升31%，庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)下降31%，計劃準(zhǔn)時達成率提升23%。

任【富士康-精益主管】——推動智能制造轉(zhuǎn)型，樹立行業(yè)精益管理標(biāo)桿

TPM體系全域落地：主導(dǎo)MCEBG精密機構(gòu)模組四大制程（成型/沖壓/電鍍/裝配）TPM體系建設(shè)，構(gòu)建設(shè)備維護標(biāo)準(zhǔn)課程，實現(xiàn)90%人員自主保全覆蓋，打造全員維護文化。

自動化與人效優(yōu)化：深度推進LCIA低成本自動化與「機器換人」項目，導(dǎo)入成型機械手、自動包裝設(shè)備，優(yōu)化產(chǎn)線布局，現(xiàn)場作業(yè)人員精簡23%+，人均UPPH累計提升41%+，工序自動化率達行業(yè)領(lǐng)先水平。

設(shè)備數(shù)字化轉(zhuǎn)型：牽頭搭建IES系統(tǒng)與設(shè)備OEE數(shù)據(jù)平臺，標(biāo)桿設(shè)備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時間（TBF）延長32%，故障修復(fù)時間（TTR）縮短23%，成果快速復(fù)制至事業(yè)群各部門。

部分項目經(jīng)驗：

郭老師擔(dān)任資深精益管理咨詢專家期間，通過全產(chǎn)業(yè)鏈精益系統(tǒng)落地，助力中國企業(yè)從“粗放生產(chǎn)”向“精益運營”、從“經(jīng)驗驅(qū)動”向“數(shù)據(jù)驅(qū)動”轉(zhuǎn)型，構(gòu)建可持續(xù)的高質(zhì)量發(fā)展競爭力。

【1】“醫(yī)藥”制造業(yè)精益管理咨詢項目成果：

豪森藥業(yè)：對PMC訂單全過程進行價值流程梳理改善，庫存金額下降23%，制造周期縮短31%，重點產(chǎn)品制造成本降低21%；開展全員提案改善并建立部門級重點課題攻關(guān)活動，提案改善收益4660萬元，完成改善課題>32個、QCC課題>102個。

中和藥業(yè)：導(dǎo)入全面精益管理項目，生產(chǎn)線開展人機分析及LOB平衡改善活動，人機效率提升23%、生產(chǎn)效率提升35%；對各車間潔凈區(qū)及一般區(qū)重點設(shè)備開展TPM全面維護，TPM兩源問題改善1123項，設(shè)備注油點優(yōu)化186處，QCC課題35個，2項獲中國質(zhì)量協(xié)會金獎。

【2】“能源裝備”制造業(yè)精益咨詢項目成果：

許繼集團：導(dǎo)入全面精益改善及星級班組項目，4大變壓器產(chǎn)線開展生產(chǎn)效率OPE\OEE分析改善，現(xiàn)場作業(yè)效率篇平均提升35%，人均效率提升31%，總裝產(chǎn)線效率提升41%；對車間及質(zhì)量部門進行防止流出確認(rèn)作業(yè)設(shè)計及崗位自工序完結(jié)評價，質(zhì)量問題改善1.3萬件，內(nèi)部質(zhì)量損失下降33%，部分關(guān)鍵設(shè)備開展LACIA自動化改善，產(chǎn)生收益4300萬元。

愛旭太陽能：在全球首創(chuàng)“雙面BC型高效太陽能電池”產(chǎn)線進行“0-1”建廠管理輔導(dǎo)，對13條國內(nèi)最先進的電池產(chǎn)線、8條組件產(chǎn)線進行全周期管理，培養(yǎng)新員工培養(yǎng)2200余名，13條條安裝調(diào)試至達標(biāo)交付；產(chǎn)線良率提升23%，故障率下降31%，設(shè)備調(diào)試周期縮短76%。

【3】“冶金化工”行業(yè)精益變革項目成果：

攀鋼集團：對集團物流公司、煉鐵廠、煉鋼廠、冷軋廠開展精益星級班組管理及卓越現(xiàn)場提升項目。生產(chǎn)效率累計提升23%，現(xiàn)場在制品減少62%；構(gòu)建精益六維班組381個；育成精益紅帶管理者89名、黑帶42名、黃帶600余人；質(zhì)量問題改善261件，價值流優(yōu)化213處，改善提案收益310萬元。

新宙邦集團：主導(dǎo)集團及5家分子公司開展精益改善及星級班組項目，實現(xiàn)生產(chǎn)效率累計提升45%，關(guān)鍵化工產(chǎn)品良率提升25%；構(gòu)建精益五星班組677個。5S目視化覆蓋100%，安全隱患改善1549處，流程縮短23%。LACIA自動化改善209處，收益2615萬元，產(chǎn)線及部門防呆防錯改善1290項；育成內(nèi)部顧問12名、講師77名、精益專員23名。

【4】“電子電器”制造業(yè)精益改善項目成果：

易事特電子：全公司導(dǎo)入精益六維班組管理，產(chǎn)線質(zhì)量-自工序完結(jié)，全價值鏈全面成本分析與控制等改善內(nèi)容，4個制造部效率提升23%，人員優(yōu)化36名；庫存周轉(zhuǎn)改善：呆滯庫存下降36%，釋放資金1530萬，庫位節(jié)約3000㎡，發(fā)貨效率提升28%。

格力電器：集團及3個分公司導(dǎo)入VSM價值流分析改善全面成本分析與控制、成本管理核算方法、成本管理與成本控制技術(shù)等。實現(xiàn)庫存降低42%，4條產(chǎn)線效率提升51%；LOB人機效率提升29%，SMED產(chǎn)線切換效率提升50%+；LACIA自動化改善1269處，收益1200萬元，3P布局優(yōu)化效率40%+。

【5】“多元化”產(chǎn)業(yè)精益升級項目成果：

福耀集團（汽波7家分公司+浮法4家分公司）：在5年時間里持續(xù)深入開展卓越現(xiàn)場5S管理、精益星級班組、新員工培養(yǎng)體系、技能道場設(shè)計建造、TPM設(shè)備管理、產(chǎn)線效率提升

等內(nèi)容。完成11家分子公司783個精益五星班組建設(shè)；實施7839處LACIA簡易自動化改造，創(chuàng)造核算改善金額年均1.8億元；5年內(nèi)落地135867個精益項目，持續(xù)驅(qū)動企業(yè)精益化發(fā)展。

?安可信電子：導(dǎo)入卓越現(xiàn)場5S管理、精益六維星級班組項目，構(gòu)建精益六維班組12個，5S目視化改善1500處；庫存占壓資金下降43%，建立TPM設(shè)備清掃基準(zhǔn)書106份；輸出改善提案800余項，實現(xiàn)倉儲FIFO流程及VIP參觀走廊標(biāo)準(zhǔn)化。

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