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咨詢電話：027-5111 9925 , 027-5111 9926手機：18971071887郵箱：Service@mingketang.com

課程背景：

當(dāng)前制造業(yè)正面臨雙重壓力：一方面，市場競爭白熱化，客戶對交付周期、產(chǎn)品質(zhì)量的要求持續(xù)提升，原材料與人力成本上漲擠壓利潤空間；另一方面，工業(yè)4.0推動設(shè)備自動化、智能化升級，設(shè)備復(fù)雜度顯著增加，傳統(tǒng)“事后維修”模式已難以應(yīng)對故障頻發(fā)、停機時間長、備件消耗大等問題，不少企業(yè)陷入“效率低-成本高-質(zhì)量波動”的惡性循環(huán)，甚至因設(shè)備安全隱患違反環(huán)保與安全生產(chǎn)法規(guī)，錯失市場機遇。

TPM作為當(dāng)今制造業(yè)管理的重要潮流，其實施效果已經(jīng)得到了廣泛驗證?！禩PM全員設(shè)備維護保養(yǎng)》課程為制造業(yè)干部提供了一個系統(tǒng)學(xué)習(xí)和實踐TPM的平臺，幫助企業(yè)實現(xiàn)生產(chǎn)效率和效益的雙重提升。對于希望在激烈市場競爭中脫穎而出的制造型企業(yè)來說，TPM無疑是一條最直接、最有效的途徑。

本課程以“從5S到0故障”為核心，采用理論+實踐案例教學(xué)，先讓學(xué)員掌握5S現(xiàn)場管理、設(shè)備點檢等基礎(chǔ)方法，夯實全員參與基礎(chǔ)；再深入講解預(yù)防性維護體系搭建、OEE提升技巧，解決設(shè)備故障多、停機久問題；還融入智能制造下設(shè)備數(shù)字化管理工具應(yīng)用，助力企業(yè)降低維修成本與資源浪費，提升員工技能，最終實現(xiàn)故障停機時間降低、控成本、保安全，筑牢智能制造轉(zhuǎn)型競爭力。

課程收益：

1. 掌握TPM體系搭建與落地方法，提升全流程設(shè)備管理能力；

2. 學(xué)會OEE計算與生產(chǎn)損失分析方法，提升效率優(yōu)化能力；

3. 掌握設(shè)備維護實操工具與技巧，提升故障預(yù)防與解決能力；

4. 掌握TPM全員參與推進方法，提升團隊協(xié)同與管理能力；

5. 學(xué)會結(jié)合數(shù)字化工具推進TPM，提升智能制造適配能力。

課程對象：

制造業(yè)各職能部門經(jīng)理、主管及生產(chǎn)部門、設(shè)備維護保養(yǎng)部門班組長級以上干部

課程方式：理論講授、數(shù)據(jù)分析、圖片分享、工具介紹、工具演練、分組討論、結(jié)果發(fā)布、講師點評、課后作業(yè)、內(nèi)容考試與標(biāo)準答案、改善計劃

課程大綱

第一講：認知基礎(chǔ)——TPM的理念與價值

一、TPM的定義與發(fā)展歷程

1. TPM的起源與演變

2. TPM在全球制造業(yè)的應(yīng)用現(xiàn)狀

二、TPM的核心理念與目標(biāo)

1. 零故障、零不良、零事故

2. 全員參與與持續(xù)改善

三、TPM的實施價值

1. 提升生產(chǎn)效率

2. 降低運營成本

3. 改善產(chǎn)品品質(zhì)

4. 增強企業(yè)競爭力

案例：豐田汽車通過推行TPM

第二講：TPM體系核心——八大支柱的邏輯與落地要點

一、自主維護：讓操作人員成為“設(shè)備主人”

1. 操作人員的設(shè)備維護職責(zé)

2. 自主維護的七個步驟

1）初期清掃

2）發(fā)生源困難部位應(yīng)對

3）制定自主維護臨時基準

4）總點檢

5）自主點檢

6）標(biāo)準化

7）自主管理

案例：某汽車零部件廠讓沖壓車間操作員承擔(dān)設(shè)備日常清掃與點檢

二、計劃維護：構(gòu)建預(yù)防性維護體系

1. 維護計劃的制定與執(zhí)行

1）設(shè)備分類

2）維護需求分析

3）計劃編制

4）計劃執(zhí)行與跟蹤

2. 維護模式升級

——從預(yù)防性維護到預(yù)測性維護

三、個別改善：聚焦生產(chǎn)損失的精準消除

1. 兩大方法識別生產(chǎn)中的損失

1）現(xiàn)場觀察法

2）數(shù)據(jù)分析法

2. 制定和實施改善措施

工具：PDCA循環(huán)

四、初期管理：從源頭降低設(shè)備全生命周期成本

1. 新設(shè)備的設(shè)計與引進

2. 設(shè)備安裝與調(diào)試的優(yōu)化

五、品質(zhì)維護：設(shè)備與品質(zhì)的聯(lián)動管理

1. 設(shè)備維護對產(chǎn)品品質(zhì)的支撐

2. 品質(zhì)問題的分析與解決

工具：設(shè)備故障記錄表、5Why分析法

六、教育與培訓(xùn)：打造TPM能力梯隊

1. TPM推進人員的技能培養(yǎng)

2. 員工操作與維護能力的提升

工具：員工技能矩陣表

七、安全與環(huán)境管理：TPM的底線保障

八、間接部門效率化：TPM的協(xié)同支撐

1. 跨部門協(xié)作流程優(yōu)化

2. 間接作業(yè)損失分析

第三講：TPM核心工具——設(shè)備綜合效率（OEE）與生產(chǎn)損失分析

一、OEE的定義與計算

1. 三大核心指標(biāo)

1）時間開動率

2）性能開動率

3）合格品率

2. OEE的計算公式

案例：注塑機OEE計算

二、生產(chǎn)損失的識別與分析

1. 六大損失類型

1）故障損失（設(shè)備停機）

2）換模/調(diào)整損失（切換產(chǎn)品時間）

3）空轉(zhuǎn)/短暫停機損失（設(shè)備未生產(chǎn)）

4）速度損失（實際速度低于理論速度）

5）品質(zhì)損失（不良品返工/報廢）

6）啟動損失（開機初期不穩(wěn)定）

2. 損失數(shù)據(jù)的收集與分析

三、OEE提升策略

——通過TPM活動減少生產(chǎn)損失

1. 針對“設(shè)備停機損失”的改善措施

1）強化自主維護

2）優(yōu)化計劃維護

3）推進個別改善

2. 針對“質(zhì)量損失”的改善措施

1）品質(zhì)維護聯(lián)動

2）數(shù)據(jù)追溯

3）員工培訓(xùn)

3. 針對“效率損失”的改善措施

1）減少換模損失

2）消除速度損失

3）優(yōu)化啟動流程

實戰(zhàn)案例分享：注塑設(shè)備OEE效率提升分析

第四講：TPM落地路徑——實施步驟與推進方法

一、TPM實施的準備階段

1. 組建TPM推進組織

2. 制定TPM實施計劃

二、TPM實施的啟動階段

1. 宣傳與培訓(xùn)

2. 試點區(qū)域的選定與實施

三、TPM實施的全面推廣階段

1. 逐步擴大實施范圍

2. 持續(xù)改善與優(yōu)化

四、TPM實施的評估與改進

成功案例：連續(xù)型產(chǎn)品設(shè)備自主維護案例

操作演練：

1）設(shè)備點檢與維護的實操演練

2）生產(chǎn)損失分析與改善方案制定

課程總結(jié)與答疑

1. 課程內(nèi)容回顧

1）TPM的核心知識點總結(jié)

2）TPM實施的關(guān)鍵步驟

2. 學(xué)員提問與答疑

——針對學(xué)員在實際工作中的問題進行解答

3. 后續(xù)行動計劃

1）制定TPM實施的初步計劃

2）提供TPM推進的資源與支持

霍老師

霍洪亮老師 精益運營咨詢專家

20年+精益管理+10年精益咨詢實戰(zhàn)經(jīng)驗

可中英文授課

6sigma黑帶大師

曾任：Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團（全球最大的眼鏡制造商和零售商之一，上市公司）丨亞洲區(qū)精益總監(jiān)

曾任：TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）（英國高端眼鏡定制品牌）丨中國總經(jīng)理

曾任：保時捷汽車（世界500強，上市公司）丨精益咨詢顧問

擅長領(lǐng)域：精益改善戰(zhàn)略規(guī)劃、精益人才培養(yǎng)、班組長能力提升、六西格瑪、TPM設(shè)備管理、TQM質(zhì)量管理、安全生產(chǎn)管理……

1000+精益人才培養(yǎng)：構(gòu)建與生產(chǎn)流程相匹配的人才培育體系。通過“流程實操+理論賦能+崗位帶教”的培養(yǎng)模式，累計為企業(yè)輸送300余位優(yōu)秀班組長，30+位車間主任等1000+精益專業(yè)人才，為企業(yè)搭建起從基層執(zhí)行到中層管理再到高層決策的全層級人才梯隊。

100+精益咨詢項目落地：為100+家企業(yè)/工廠等提供定制化咨詢服務(wù)，通過體系搭建、精益導(dǎo)入等方式，累計為企業(yè)創(chuàng)造十億元降本增效收益，實現(xiàn)超10億元業(yè)績增長。

序號公司名稱實施內(nèi)容實施時間改善效果

1雅瑞集團企業(yè)精益管理體系搭建6年+年銷售額突破50億，年節(jié)約金額5000萬，年度重點項目持續(xù)突破

3浙江焦點煙具TPM/精益管理體系建設(shè)/5S3年+OEE提升21.4%，故障次數(shù)下降77.8%，故障時間下降率72.5%，實際降本金額超過5億元

3江鹽集團阿米巴獨立經(jīng)營1年+建立集團《中國式阿米巴經(jīng)營體系》

4盛威國際集團

-印尼工廠制造戰(zhàn)略落地

新工廠規(guī)劃及布局設(shè)計5年+人均產(chǎn)出提升20%，面積節(jié)約率20%，已完成的設(shè)計部分人均產(chǎn)出提升54%

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

霍老師擁有近20年跨行業(yè)及跨國經(jīng)營管理與精益實戰(zhàn)經(jīng)驗，早年曾受日本、德國及中國管理專家指導(dǎo)培訓(xùn)，對工廠持續(xù)經(jīng)營體系構(gòu)建，運營績效指標(biāo)改善有深厚理論功底及實戰(zhàn)經(jīng)驗，擅長通過體系搭建、流程優(yōu)化、精益導(dǎo)入及數(shù)字化建設(shè)，全方位解決企業(yè)運營痛點，顯著提升生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量與綜合效益，為企業(yè)打造核心競爭力奠定堅實基礎(chǔ)。

——任職Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團亞洲區(qū)精益總監(jiān)期間——

01-外貿(mào)生產(chǎn)流程改革：牽頭推進集團外貿(mào)生產(chǎn)系統(tǒng)流程改革，編制全套外貿(mào)流程作業(yè)手冊，推動企業(yè)生產(chǎn)效率提升60%。

02-人才培育體系搭建：構(gòu)建階梯式人才培養(yǎng)體系，累計為公司培養(yǎng)300余位班組長、15位車間主任及8位部門經(jīng)理，強化團隊核心力量。

03-生產(chǎn)體系構(gòu)建與精益落地：從無到有搭建企業(yè)全套生產(chǎn)體系，引入精益生產(chǎn)方式并推動落地，該模式至今持續(xù)沿用；導(dǎo)入精益生產(chǎn)后，產(chǎn)品交付周期實現(xiàn)大幅優(yōu)化，由平均60天縮短至9天，顯著提升客戶響應(yīng)速度。

04-年度經(jīng)營成本管控：主導(dǎo)執(zhí)行年度經(jīng)營計劃，聚焦成本優(yōu)化，每年為公司節(jié)約財務(wù)金額達8000萬元，實現(xiàn)經(jīng)營效益最大化。

——任職TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）公司中國總經(jīng)理期間——

01-經(jīng)營管理體系搭建與新線達產(chǎn)：構(gòu)建業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的經(jīng)營管理體系，推動新樣板線高效落地，實現(xiàn)30天內(nèi)樣板線達產(chǎn)；針對新線生產(chǎn)痛點優(yōu)化，3個月內(nèi)將新線碎片率降幅超50%，提升生產(chǎn)穩(wěn)定性。

02-全流程質(zhì)量管控與效率提升：推行全流程質(zhì)量管控標(biāo)準，3個月內(nèi)將工廠A級率從90%提升至97%以上，6個月內(nèi)使返工率下降50%；同步優(yōu)化設(shè)備管理，推動設(shè)備綜合效率（OEE）提升 10%，結(jié)案焦點改善課題30余項。

03-數(shù)字化體系搭建與成本節(jié)約：創(chuàng)新搭建行業(yè)首個覆蓋“籌建-滿產(chǎn)”全流程的智能工廠管理應(yīng)用體系及設(shè)備運維數(shù)據(jù)決策數(shù)字化系統(tǒng)，為制造領(lǐng)域樹立智能工廠建設(shè)標(biāo)桿。通過多維度優(yōu)化，累計為企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本5000萬元以上。

部分咨詢項目案例：

——多模塊綜合精益改善咨詢項目成果——

【1】盛威國際集團（安防與通信制造業(yè)）：主導(dǎo)精益研發(fā)、精益采購、內(nèi)建品質(zhì)、全價值鏈改善、班組建設(shè)五大核心模塊改善，各項目均超額達成目標(biāo)。其中，研發(fā)節(jié)點計劃達成率目標(biāo)≥80%，同步完成采購方式優(yōu)化與全流程梳理，為企業(yè)全價值鏈高效運轉(zhuǎn)奠定基礎(chǔ)。

【2】誠益集團（眼鏡制造業(yè)）：聚焦單元化經(jīng)營、TPM、5S、質(zhì)量提升、效率提升及精益管理體系建設(shè)，關(guān)鍵運營指標(biāo)全面突破。一次合格率提升至99.71%；單位產(chǎn)品能耗降幅32.3%；單位人工成本降幅19%；設(shè)備綜合效率（OEE）提升至80.5%。

——TPM與現(xiàn)場改善專項咨詢項目成果——

【3】青山集團子公司（鋼鐵與新能源制造業(yè)）：深耕TPM與精益班組管理，設(shè)備完好率提升至99%；設(shè)備故障率降至0.2%；平均無故障時間（MTBF）延長至33.75日，大幅提升生產(chǎn)環(huán)節(jié)穩(wěn)定性與連續(xù)性。

【4】嘉瑞福家具（家具制造業(yè)）：推進TPM與5S現(xiàn)場改善，以驗收評分為核心目標(biāo)，最終成果遠超預(yù)期。其中，TPM驗收得分92分，5S驗收得分89分，兩項指標(biāo)均獲評“優(yōu)秀”，現(xiàn)場管理標(biāo)準化、規(guī)范化水平大幅提升。

【5】偉望汽配（汽車零部件制造業(yè)）：開展TQM、TPM、5S、班組建設(shè)、CI及6sigma改善，效率與成本優(yōu)化成果顯著。設(shè)備綜合效率（OEE）提升至93%，各項目經(jīng)集團驗收均達80分以上；成本節(jié)約超預(yù)期，2018年目標(biāo)節(jié)約5000萬元，項目核算達8000萬元，實際累計節(jié)約超1億元。

【6】百世科技：實施TPM、價值鏈分析及改善、指標(biāo)分析及改善、5S改善，項目驗收評價為“優(yōu)秀”，累計降本金額達2036.85萬元，實現(xiàn)價值鏈各環(huán)節(jié)成本精準優(yōu)化。

——質(zhì)量管理體系建設(shè)咨詢項目成果——

【7】施羅華集團（光學(xué)產(chǎn)品制造業(yè)）：專項開展質(zhì)量管理體系建設(shè)，產(chǎn)品質(zhì)量管控能力大幅增強。一次合格率目標(biāo)提升10%，實際提升17%，超額完成質(zhì)量改善任務(wù)，構(gòu)建起穩(wěn)定可靠的質(zhì)量管理機制。

……

主講課程：

《從體系構(gòu)建到效能提升——精益運營管理實戰(zhàn)》

《精益六西格瑪體系——以質(zhì)量為根基的持續(xù)改善體系》

《五維突破——金牌班組長管理能力提升》

《全面質(zhì)量管理（TQM）——從戰(zhàn)略質(zhì)量到產(chǎn)品質(zhì)量落地推行實務(wù)》

《TPM全員生產(chǎn)維護——從5S到0故障》

《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)落地訓(xùn)練營》

授課風(fēng)格：

理踐雙驅(qū)賦能：以系統(tǒng)性學(xué)術(shù)理論為根基，構(gòu)建完整知識框架，同時深度融入制造業(yè)一線實戰(zhàn)案例與經(jīng)驗總結(jié)，打破“理論空泛化、實踐碎片化”的行業(yè)培訓(xùn)痛點，讓學(xué)員既能吃透底層邏輯，又能掌握可直接落地的應(yīng)用方法論，實現(xiàn)“知其然更知其所以然”。

精準分層賦學(xué)：摒棄“一刀切”教學(xué)模式，課前通過定向調(diào)研摸清學(xué)員崗位背景、能力短板與學(xué)習(xí)目標(biāo)；課中依據(jù)互動反饋動態(tài)調(diào)整教學(xué)節(jié)奏與內(nèi)容深度，為新人學(xué)員側(cè)重基礎(chǔ)夯實、為資深學(xué)員側(cè)重難點突破，課后為學(xué)員打造全周期定制化學(xué)習(xí)支持體系。

多維場景教學(xué)：創(chuàng)新采用“理論筑基-多行業(yè)案例解構(gòu)-沉浸式模擬實操”三維教學(xué)模型。不僅拆解汽車、電子等領(lǐng)域的標(biāo)桿實踐，更通過流程模擬等方式，引導(dǎo)學(xué)員遷移跨行業(yè)經(jīng)驗，培養(yǎng)“跳出單一領(lǐng)域解決復(fù)雜問題”的思維與實操能力。

成果導(dǎo)向閉環(huán)：圍繞企業(yè)核心痛點設(shè)計“學(xué)-練-用-優(yōu)”全鏈條學(xué)習(xí)路徑——課中以高頻互動強化技能訓(xùn)練；課后通過企業(yè)參訪、定制化行動計劃，推動知識從“課堂吸收”轉(zhuǎn)化為“崗位落地”，最終實現(xiàn)學(xué)員能力提升與企業(yè)實際問題解決的雙向價值。

部分服務(wù)客戶：

德國漢高集團東莞工廠、美國美泰集團東莞工廠、香港華清、雅瑞集團、誠溢光學(xué)、孟加拉Queen south集團、鹽化集團、巨龍集團，青山集團子公司、盛威國際集團、嘉瑞福家具、施羅華集團、品超包裝、巴騰動力、久恒光電、聚噴電子科技、宇駿包裝、新德寶機械、龍騰照明、雙匯電力、青瑞管道、順豪電器、偉望汽配、度昂科技、獅王皮丹鞋業(yè)、道豐鞋業(yè)、通國包裝、湖南民間藝人漁具、天納福汽車部件、薩博汽車部件……

部分客戶評價：

在轉(zhuǎn)型遇到瓶頸時，有幸邀請到霍老師提供指導(dǎo)?；衾蠋煵粌H帶來了系統(tǒng)的設(shè)備智能化管理理念，還結(jié)合我們企業(yè)的實際生產(chǎn)場景，手把手教團隊優(yōu)化設(shè)備運行流程。經(jīng)過半年的落地實踐，生產(chǎn)線的設(shè)備綜合效率提升了22%，產(chǎn)品不良率下降8%，原材料損耗減少10%，極大增強了我們在行業(yè)中的競爭力。

——雅瑞集團 副總經(jīng)理 杜總

作為一家制造企業(yè)，我們一直受限于設(shè)備故障頻發(fā)、生產(chǎn)進度不穩(wěn)定的問題?；衾蠋煹牡絹韽氐赘淖兞诉@一局面，他憑借豐富的行業(yè)設(shè)備管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，為我們量身打造了設(shè)備預(yù)防性維護體系，并毫無保留地向員工傳授故障診斷與排除技巧。通過一段時間的學(xué)習(xí)和應(yīng)用，設(shè)備突發(fā)故障停機時間縮短了65%，生產(chǎn)計劃達成率從原來的80%提升至98%，為公司按時交付訂單提供了有力保障。衷心感謝霍老師的辛勤付出！

——巴騰動力 總經(jīng)理 趙總

在競爭日益激烈的當(dāng)下，降本增效成為我們企業(yè)生存和發(fā)展的核心任務(wù)?；衾蠋煹木嫔a(chǎn)與成本管控課程，為我們指明了方向。他通過大量實際案例，詳細講解了成本管控的方法和技巧，還深入車間現(xiàn)場，指導(dǎo)員工優(yōu)化生產(chǎn)流程。經(jīng)過三個月的整改，公司生產(chǎn)成本降低了7%，人均產(chǎn)值提升了12%，市場競爭力顯著增強。

——青瑞管道 總經(jīng)理 冀總

隨著業(yè)務(wù)量的不斷增長，設(shè)備管理壓力越來越大。幸運的是，我們遇到了霍老師，他針對物流倉儲設(shè)備的特點，為我們設(shè)計了一套科學(xué)的設(shè)備管理方案，并對員工進行了系統(tǒng)的培訓(xùn)?；衾蠋熓谡n風(fēng)格生動易懂，注重理論與實踐相結(jié)合，讓員工快速掌握了設(shè)備操作、維護和保養(yǎng)的技能。在老師的幫助下，設(shè)備故障率下降了40%，倉儲作業(yè)效率提升了18%，為公司業(yè)務(wù)的快速發(fā)展提供了堅實支撐。在此，向霍老師表示衷心的感謝！

——浙江順豪電器 朱總

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