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課程背景：

中國(guó)企業(yè)在相互激烈的競(jìng)爭(zhēng)中進(jìn)入了微利時(shí)代，精益生產(chǎn)作為快速縮短交期、有效降低庫(kù)存成本、消除各種浪費(fèi)的柔性敏捷化生產(chǎn)方式，已成為企業(yè)的必然選擇！！精益生產(chǎn)是當(dāng)前制造工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和運(yùn)作模式，誰(shuí)掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，就如同掌握了新時(shí)代的“尚方寶劍”！

然而，很多企業(yè)接觸或?qū)肓司嫔a(chǎn)，但現(xiàn)狀往往是：

精益生產(chǎn)似乎只是管理人員熱衷的事情，很難推動(dòng)；

精益生產(chǎn)的改善過(guò)程往往是頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳，缺乏系統(tǒng)性，不能實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)；

精益生產(chǎn)中的工具聽(tīng)起來(lái)都很好，但是卻不知如何和企業(yè)的實(shí)際情況有效結(jié)合起來(lái)；

精益生產(chǎn)僅僅是運(yùn)用各種工具做改善：比如5S、TPM、看板、單元生產(chǎn)，但不知道如何把這些工具結(jié)合在一起，達(dá)到更高的精益目標(biāo)；

很難實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)，精益推動(dòng)缺少方向，目標(biāo)不明確；

……

為此，我們特別開(kāi)設(shè)《精益生產(chǎn)十大工具訓(xùn)練》精品課程，課程將系統(tǒng)講授精益生產(chǎn)模式的內(nèi)涵及實(shí)現(xiàn)精益模式生產(chǎn)的重要工具及方法，旨在為國(guó)內(nèi)制造型企業(yè)提供一套先進(jìn)的生產(chǎn)制造模式，最終全面提升企業(yè)的制造競(jìng)爭(zhēng)力、實(shí)現(xiàn)制造業(yè)價(jià)值和利潤(rùn)的最大化！

培訓(xùn)目標(biāo)：

了解精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景和必然性；

企業(yè)結(jié)合自己的實(shí)際需求來(lái)采用精益生產(chǎn)；

理解精益生產(chǎn)的內(nèi)涵和工具；

企業(yè)能結(jié)合實(shí)際來(lái)應(yīng)用精益生產(chǎn)

培訓(xùn)對(duì)象：

制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購(gòu)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理、基層管理者、供應(yīng)商等

課程大綱

第一單元 精益生產(chǎn)---基礎(chǔ)篇

第一章：精益生產(chǎn)概論

1.何謂精益生產(chǎn)

2.如何對(duì)其進(jìn)行正確理解和精準(zhǔn)定位

3.精益生產(chǎn)的目的

4.制造業(yè)的兩次革命

5.精益生產(chǎn)的起源及其發(fā)展

6.為什么要學(xué)精益

7.為什么推行精益生產(chǎn)是中國(guó)企業(yè)的當(dāng)務(wù)之急

8.精益生產(chǎn)架構(gòu)與豐田屋

9.豐田模式與精益思想

10.精益生產(chǎn)的十四項(xiàng)原則

11.精益七大終極目

第二章：精益生產(chǎn)核心思想

1.精益生產(chǎn)的核心思想

2.精益生產(chǎn)的特征——消除浪費(fèi)

3.聚焦增值與浪費(fèi)

4.工廠中的七大浪費(fèi)

5.如何識(shí)別、分析與消除人/機(jī)/料中的浪費(fèi)現(xiàn)象

6.員工創(chuàng)造力的浪費(fèi)是企業(yè)最大的浪費(fèi)

7.精益工具方法與浪費(fèi)之間的關(guān)系

8.流程與效率的認(rèn)知與計(jì)算

9.價(jià)值流分析與中國(guó)各行業(yè)現(xiàn)狀

10.精益模式核心理念

第二單元 精益生產(chǎn)―――工具篇

工具一：5S——現(xiàn)場(chǎng)改善的基礎(chǔ)

1.5S真經(jīng)

2.5S推進(jìn)重點(diǎn)與應(yīng)用

3.5S督導(dǎo)與稽核

工具二：可視化管理（Visual Management）

1.目視管理原理

2.周期性信息展示

3.3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控

4.基于“三現(xiàn)主義”的異常管理

5.目視管理的三級(jí)基準(zhǔn)

6.目視化管理案例

工具三：價(jià)值流圖析（Value Stream Mapping）

1.確定產(chǎn)品系列

2.現(xiàn)狀圖繪制

3.未來(lái)狀態(tài)圖繪制

4.計(jì)劃與實(shí)施

工具四：?jiǎn)栴}分析與解決（Problem Solving）

1.PDCA循環(huán)

2.5W2H

3.5Why

4.腦力風(fēng)暴

5.快速響應(yīng)異常管理六要素

工具五：現(xiàn)場(chǎng)改善（Kaizen）

1.維持、改善與創(chuàng)新

2.改善步驟

3.改善ECRS手法

4.持續(xù)改善案例分享

工具六：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1.作業(yè)分類

2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)條件

3.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）

4.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三件套及其應(yīng)用

工具七：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

1.TPM的概念和目的

2.設(shè)備綜合效率

3.故障時(shí)間與故障修復(fù)時(shí)間

4.自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次

5.如何開(kāi)展小組活動(dòng)

6.如何開(kāi)展六源法

7.如何識(shí)別微小缺陷

8.如何進(jìn)行個(gè)別改善

工具八：快速換模（QCO）

1.SMED原理

2.SMED的五步工作法

3.快速換模

4.快速換線

工具九：防錯(cuò)（Pokayoke）

1.追求零缺陷

2.失誤與缺陷

3.品質(zhì)三不政策

4.防錯(cuò)四個(gè)等級(jí)

5.防錯(cuò)十大原理

6.防錯(cuò)裝置與案例分享

工具十：看板（Kanban）

1.看板的種類與工作原理

2.看板的實(shí)施前提

3.看板六原則

4.看板數(shù)量計(jì)算

第三單元 精益生產(chǎn)―――總結(jié)篇

1.TOYOTA WAY：豐田的價(jià)值觀

2.精益從心開(kāi)始、改善從我做起

3.精益改善路線圖

4.如何構(gòu)建精益管理系統(tǒng)

5.如何推進(jìn)精益生產(chǎn)

6.如何營(yíng)造精益改善氛圍

7.如何進(jìn)行精益人才育成

8.精益改善績(jī)效指標(biāo)管理

9.精益企業(yè)五項(xiàng)基本特征

10.如何評(píng)價(jià)精益成功如否？

張老師

教育及資格認(rèn)證：

國(guó)際注冊(cè)專家培訓(xùn)師、TTT導(dǎo)師

講師經(jīng)歷及專長(zhǎng)：

張老師擁有20年大型跨國(guó)制造企業(yè)中高層實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，曾在三洋、富士康、豐田等企業(yè)任職，長(zhǎng)期擔(dān)任系長(zhǎng)、課長(zhǎng)、工場(chǎng)長(zhǎng)、精益變革部總監(jiān)、精益項(xiàng)目總監(jiān)、物流經(jīng)理、副總經(jīng)理等職務(wù)，對(duì)精益生產(chǎn)、物流體系搭建、精益物流的改善、制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)等有獨(dú)到研究。張老師長(zhǎng)期從事客戶鏈、制造鏈、供應(yīng)鏈的系統(tǒng)成本優(yōu)化、系統(tǒng)效率提升、持續(xù)改進(jìn)等推進(jìn)工作；善于從精益思想的角度深入幫助各級(jí)管理者提升管理能力、幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)管理改善；擅長(zhǎng)物流改善項(xiàng)目、精益咨詢項(xiàng)目運(yùn)作，熟悉各類企業(yè)運(yùn)作模式。

培訓(xùn)客戶及培訓(xùn)風(fēng)格：

張老師視野開(kāi)闊、實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)豐富，具有深厚的理論基礎(chǔ)與實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，在培訓(xùn)中深入剖析企業(yè)問(wèn)題并進(jìn)行針對(duì)性的解決，能讓企業(yè)得到深層次的影響和直接的收益。張老師獨(dú)創(chuàng)出咨詢培訓(xùn)領(lǐng)域的情景教學(xué)法，授課幽默、生動(dòng)、活潑、直觀、互動(dòng)，不僅為學(xué)員帶來(lái)理念上的沖擊，更能讓學(xué)員學(xué)以致用，輕松掌握實(shí)際操作技能。

張老師擁有10多年制造型企業(yè)精益培訓(xùn)和咨詢經(jīng)驗(yàn)，曾舉辦各類培訓(xùn)約3000多場(chǎng)次，學(xué)員遍布全國(guó)；咨詢輔導(dǎo)的企業(yè)約200多家，包括有：阿爾斯通、本田汽車、大眾汽車、東芝、三星電子、漢城電子、Sew傳動(dòng)、捷安特、人本集團(tuán)、飛利浦、樂(lè)百氏、愛(ài)普生、日立、富士康、TCL、聯(lián)想、康明斯、索尼、松下電器、夏普、華碩、沃爾沃、科勒集團(tuán)、亞太資源、美的、格蘭仕、海爾、海信、正泰電器、宏發(fā)電器、順威電器、捷普電子、東莞安聯(lián)電子、沈陽(yáng)泵業(yè)、深圳華為、東莞佳匯電子、廣東溢達(dá)、深圳世成電子、深圳東昌電機(jī)、太鋼集團(tuán)、華菱集團(tuán)（湘鋼和漣鋼）、興澄鋼鐵、首都鋼鐵、中國(guó)鋁業(yè)、三一重工集團(tuán)、亞都集團(tuán)、吉利汽車集團(tuán)、圓方機(jī)械、青島啤酒、云南白藥、比德文、涪陵榨菜、古井貢酒、恒安紙業(yè)、橫店?yáng)|磁、長(zhǎng)安汽車、江鈴汽車、奇瑞汽車、中國(guó)煙草、兵器兵裝、南方水泥等。

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