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課程背景：

在當(dāng)前數(shù)字化轉(zhuǎn)型加速、市場競爭白熱化的商業(yè)環(huán)境中，企業(yè)正面臨前所未有的多維壓力：一方面，客戶對產(chǎn)品與服務(wù)的質(zhì)量要求不斷提升，個(gè)性化需求激增導(dǎo)致流程變異風(fēng)險(xiǎn)加大，傳統(tǒng)質(zhì)量管控模式難以應(yīng)對“每百萬機(jī)會缺陷數(shù)”的精細(xì)化標(biāo)準(zhǔn)；另一方面，供應(yīng)鏈波動、人力成本上漲等因素，使企業(yè)在降本增效上陷入兩難——過度追求效率易忽視質(zhì)量漏洞，側(cè)重質(zhì)量管控又可能導(dǎo)致流程冗余、交付周期延長，多數(shù)企業(yè)陷入“質(zhì)量與效率無法兼顧”的運(yùn)營困境。

本課程針對上述痛點(diǎn)，以“精益+六西格瑪”融合體系為核心解決方案：通過整合精益生產(chǎn)的“消除浪費(fèi)”理念與六西格瑪?shù)?ldquo;數(shù)據(jù)驅(qū)動分析”方法，既解決流程效率問題，又精準(zhǔn)控制質(zhì)量變異。課程將通過實(shí)戰(zhàn)案例教學(xué)，培養(yǎng)具備“綠帶/黑帶”能力的復(fù)合人才，幫助企業(yè)建立從問題識別、數(shù)據(jù)分析到持續(xù)優(yōu)化的閉環(huán)體系，最終實(shí)現(xiàn)成本降低、交付周期縮短、客戶滿意度提升的目標(biāo)，筑牢以質(zhì)量為根基的企業(yè)核心競爭力。

課程收益：

1. 掌握DMAIC方法論（定義、測量、分析、改進(jìn)、控制）和精益工具（如價(jià)值流圖、防錯(cuò)法），系統(tǒng)化解決復(fù)雜問題。

2. 學(xué)習(xí)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析、流程優(yōu)化技術(shù)，增強(qiáng)量化決策能力。

3. 掌握現(xiàn)場改善與方案落地方法，提升實(shí)操落地與成果轉(zhuǎn)化能力。

4. 建立持續(xù)改進(jìn)文化，鼓勵(lì)全員參與（如改善活動），打破部門壁壘。

課程對象：

企業(yè)中層管理者、基層骨干、質(zhì)量/生產(chǎn)一線員工

課程方式：

理論講解（40%）+案例研討（30%）+小組演練（30%）

課程大綱:

第一講：精益六西格瑪入門與DMAIC框架搭建——認(rèn)知入門與問題定義

破冰活動：痛點(diǎn)收集，分享工作中低效/浪費(fèi)現(xiàn)象

一、精益六西格瑪?shù)暮诵亩x

——用1頁紙對比精益（效率）與六西格瑪（質(zhì)量）

成功案例：某公司通過5天快速改進(jìn)縮短交付周期20%

二、核心方法論：DMAIC框架

1. Define（定義）：明確“要解決什么問題”

1）項(xiàng)目選擇原則

——聚焦Quick Win項(xiàng)目：高影響、低難度

2）核心工具：SIPOC高階流程圖

小組演練：用SIPOC分析一個(gè)常見流程，如“客戶投訴處理”

2. Measure（測量）：建立“問題的數(shù)據(jù)基準(zhǔn)”

案例：餐廳等待時(shí)間的數(shù)據(jù)收集設(shè)計(jì)

3. Analyze（分析）——找到“問題的根本原因”

4. Improve（改進(jìn)）——設(shè)計(jì)“解決問題的方案”

5. Control（控制）——確保 “改進(jìn)效果長期穩(wěn)定”

第二講：精益工具實(shí)戰(zhàn)與根本原因深挖——掌握浪費(fèi)識別與問題溯源方法

一、精益核心工具實(shí)戰(zhàn)

1. 七大浪費(fèi)識別與應(yīng)用（TIMWOOD）

1）Transport 搬運(yùn)

2）Inventory 庫存

3）Motion 動作

4）Waiting 等待

5）Overproduction 過量生產(chǎn)

6）Overprocessing 過度加工

7）Defects 缺陷

互動：觀看車間/辦公室視頻片段，圈出浪費(fèi)點(diǎn)

2. 5S 管理：現(xiàn)場秩序優(yōu)化

1）整理 Seiri——區(qū)分必要/非必要物品

2）整頓 Seiton——定置定位

3）清掃 Seiso——清潔環(huán)境

4）清潔 Seiketsu——標(biāo)準(zhǔn)化

5）素養(yǎng) Shitsuke——習(xí)慣養(yǎng)成

工具模板：5S檢查表示例

小組任務(wù)：設(shè)計(jì)工位5S整改方案（拍照對比前后效果）

二、根本原因分析工具應(yīng)用

工具1：魚骨圖（人機(jī)料法環(huán)）

1）魚頭=核心問題

2）魚身=五大維度

——人-技能、態(tài)度、機(jī)-設(shè)備/工具、料-物料/耗材、法-流程/標(biāo)準(zhǔn)、環(huán)-環(huán)境/氛圍

案例：某生產(chǎn)線次品率高的原因分析

小組演練：用魚骨圖分析“會議效率低”問題

工具2：5Why分析法

角色扮演：連續(xù)追問5層“為什么”

第三講：改進(jìn)方案設(shè)計(jì)與成果落地——實(shí)現(xiàn)從“方案”到“價(jià)值”的轉(zhuǎn)化

一、快速改進(jìn)方案設(shè)計(jì)

1. Kaizen（改善）行動核心原則

——聚焦“低成本、快速試錯(cuò)”，優(yōu)先選擇“1天內(nèi)可實(shí)施、無需大量資源”的措施

2. 簡化版PDCA（Plan-Do-Check）循環(huán)應(yīng)用

1）Plan-明確改進(jìn)目標(biāo)與措施

2）Do-小范圍快速試點(diǎn)

3）Check-驗(yàn)證試點(diǎn)效果

小組任務(wù)：針對上午定義的浪費(fèi)問題，設(shè)計(jì)1條改進(jìn)措施并展示（如“減少文件傳遞時(shí)間：改用共享電子表格”）

二、成果匯報(bào)與行動承諾

1. 小組展示改進(jìn)方案

2. 導(dǎo)師點(diǎn)評與優(yōu)化建議

3. 個(gè)人行動卡：寫下1項(xiàng)下周可落地的改進(jìn)計(jì)劃

霍老師

霍洪亮老師 精益運(yùn)營咨詢專家

20年+精益管理+10年精益咨詢實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)

可中英文授課

6sigma黑帶大師

曾任：Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團(tuán)（全球最大的眼鏡制造商和零售商之一，上市公司）丨亞洲區(qū)精益總監(jiān)

曾任：TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）（英國高端眼鏡定制品牌）丨中國總經(jīng)理

曾任：保時(shí)捷汽車（世界500強(qiáng)，上市公司）丨精益咨詢顧問

擅長領(lǐng)域：精益改善戰(zhàn)略規(guī)劃、精益人才培養(yǎng)、班組長能力提升、六西格瑪、TPM設(shè)備管理、TQM質(zhì)量管理、安全生產(chǎn)管理……

1000+精益人才培養(yǎng)：構(gòu)建與生產(chǎn)流程相匹配的人才培育體系。通過“流程實(shí)操+理論賦能+崗位帶教”的培養(yǎng)模式，累計(jì)為企業(yè)輸送300余位優(yōu)秀班組長，30+位車間主任等1000+精益專業(yè)人才，為企業(yè)搭建起從基層執(zhí)行到中層管理再到高層決策的全層級人才梯隊(duì)。

100+精益咨詢項(xiàng)目落地：為100+家企業(yè)/工廠等提供定制化咨詢服務(wù)，通過體系搭建、精益導(dǎo)入等方式，累計(jì)為企業(yè)創(chuàng)造十億元降本增效收益，實(shí)現(xiàn)超10億元業(yè)績增長。

序號公司名稱實(shí)施內(nèi)容實(shí)施時(shí)間改善效果

1雅瑞集團(tuán)企業(yè)精益管理體系搭建6年+年銷售額突破50億，年節(jié)約金額5000萬，年度重點(diǎn)項(xiàng)目持續(xù)突破

3浙江焦點(diǎn)煙具TPM/精益管理體系建設(shè)/5S3年+OEE提升21.4%，故障次數(shù)下降77.8%，故障時(shí)間下降率72.5%，實(shí)際降本金額超過5億元

3江鹽集團(tuán)阿米巴獨(dú)立經(jīng)營1年+建立集團(tuán)《中國式阿米巴經(jīng)營體系》

4盛威國際集團(tuán)

-印尼工廠制造戰(zhàn)略落地

新工廠規(guī)劃及布局設(shè)計(jì)5年+人均產(chǎn)出提升20%，面積節(jié)約率20%，已完成的設(shè)計(jì)部分人均產(chǎn)出提升54%

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：

霍老師擁有近20年跨行業(yè)及跨國經(jīng)營管理與精益實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，早年曾受日本、德國及中國管理專家指導(dǎo)培訓(xùn)，對工廠持續(xù)經(jīng)營體系構(gòu)建，運(yùn)營績效指標(biāo)改善有深厚理論功底及實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，擅長通過體系搭建、流程優(yōu)化、精益導(dǎo)入及數(shù)字化建設(shè)，全方位解決企業(yè)運(yùn)營痛點(diǎn)，顯著提升生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量與綜合效益，為企業(yè)打造核心競爭力奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

——任職Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團(tuán)亞洲區(qū)精益總監(jiān)期間——

01-外貿(mào)生產(chǎn)流程改革：牽頭推進(jìn)集團(tuán)外貿(mào)生產(chǎn)系統(tǒng)流程改革，編制全套外貿(mào)流程作業(yè)手冊，推動企業(yè)生產(chǎn)效率提升60%。

02-人才培育體系搭建：構(gòu)建階梯式人才培養(yǎng)體系，累計(jì)為公司培養(yǎng)300余位班組長、15位車間主任及8位部門經(jīng)理，強(qiáng)化團(tuán)隊(duì)核心力量。

03-生產(chǎn)體系構(gòu)建與精益落地：從無到有搭建企業(yè)全套生產(chǎn)體系，引入精益生產(chǎn)方式并推動落地，該模式至今持續(xù)沿用；導(dǎo)入精益生產(chǎn)后，產(chǎn)品交付周期實(shí)現(xiàn)大幅優(yōu)化，由平均60天縮短至9天，顯著提升客戶響應(yīng)速度。

04-年度經(jīng)營成本管控：主導(dǎo)執(zhí)行年度經(jīng)營計(jì)劃，聚焦成本優(yōu)化，每年為公司節(jié)約財(cái)務(wù)金額達(dá)8000萬元，實(shí)現(xiàn)經(jīng)營效益最大化。

——任職TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）公司中國總經(jīng)理期間——

01-經(jīng)營管理體系搭建與新線達(dá)產(chǎn)：構(gòu)建業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的經(jīng)營管理體系，推動新樣板線高效落地，實(shí)現(xiàn)30天內(nèi)樣板線達(dá)產(chǎn)；針對新線生產(chǎn)痛點(diǎn)優(yōu)化，3個(gè)月內(nèi)將新線碎片率降幅超50%，提升生產(chǎn)穩(wěn)定性。

02-全流程質(zhì)量管控與效率提升：推行全流程質(zhì)量管控標(biāo)準(zhǔn)，3個(gè)月內(nèi)將工廠A級率從90%提升至97%以上，6個(gè)月內(nèi)使返工率下降50%；同步優(yōu)化設(shè)備管理，推動設(shè)備綜合效率（OEE）提升 10%，結(jié)案焦點(diǎn)改善課題30余項(xiàng)。

03-數(shù)字化體系搭建與成本節(jié)約：創(chuàng)新搭建行業(yè)首個(gè)覆蓋“籌建-滿產(chǎn)”全流程的智能工廠管理應(yīng)用體系及設(shè)備運(yùn)維數(shù)據(jù)決策數(shù)字化系統(tǒng)，為制造領(lǐng)域樹立智能工廠建設(shè)標(biāo)桿。通過多維度優(yōu)化，累計(jì)為企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本5000萬元以上。

部分咨詢項(xiàng)目案例：

——多模塊綜合精益改善咨詢項(xiàng)目成果——

【1】盛威國際集團(tuán)（安防與通信制造業(yè)）：主導(dǎo)精益研發(fā)、精益采購、內(nèi)建品質(zhì)、全價(jià)值鏈改善、班組建設(shè)五大核心模塊改善，各項(xiàng)目均超額達(dá)成目標(biāo)。其中，研發(fā)節(jié)點(diǎn)計(jì)劃達(dá)成率目標(biāo)≥80%，同步完成采購方式優(yōu)化與全流程梳理，為企業(yè)全價(jià)值鏈高效運(yùn)轉(zhuǎn)奠定基礎(chǔ)。

【2】誠益集團(tuán)（眼鏡制造業(yè)）：聚焦單元化經(jīng)營、TPM、5S、質(zhì)量提升、效率提升及精益管理體系建設(shè)，關(guān)鍵運(yùn)營指標(biāo)全面突破。一次合格率提升至99.71%；單位產(chǎn)品能耗降幅32.3%；單位人工成本降幅19%；設(shè)備綜合效率（OEE）提升至80.5%。

——TPM與現(xiàn)場改善專項(xiàng)咨詢項(xiàng)目成果——

【3】青山集團(tuán)子公司（鋼鐵與新能源制造業(yè)）：深耕TPM與精益班組管理，設(shè)備完好率提升至99%；設(shè)備故障率降至0.2%；平均無故障時(shí)間（MTBF）延長至33.75日，大幅提升生產(chǎn)環(huán)節(jié)穩(wěn)定性與連續(xù)性。

【4】嘉瑞福家具（家具制造業(yè)）：推進(jìn)TPM與5S現(xiàn)場改善，以驗(yàn)收評分為核心目標(biāo)，最終成果遠(yuǎn)超預(yù)期。其中，TPM驗(yàn)收得分92分，5S驗(yàn)收得分89分，兩項(xiàng)指標(biāo)均獲評“優(yōu)秀”，現(xiàn)場管理標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化水平大幅提升。

【5】偉望汽配（汽車零部件制造業(yè)）：開展TQM、TPM、5S、班組建設(shè)、CI及6sigma改善，效率與成本優(yōu)化成果顯著。設(shè)備綜合效率（OEE）提升至93%，各項(xiàng)目經(jīng)集團(tuán)驗(yàn)收均達(dá)80分以上；成本節(jié)約超預(yù)期，2018年目標(biāo)節(jié)約5000萬元，項(xiàng)目核算達(dá)8000萬元，實(shí)際累計(jì)節(jié)約超1億元。

【6】百世科技：實(shí)施TPM、價(jià)值鏈分析及改善、指標(biāo)分析及改善、5S改善，項(xiàng)目驗(yàn)收評價(jià)為“優(yōu)秀”，累計(jì)降本金額達(dá)2036.85萬元，實(shí)現(xiàn)價(jià)值鏈各環(huán)節(jié)成本精準(zhǔn)優(yōu)化。

——質(zhì)量管理體系建設(shè)咨詢項(xiàng)目成果——

【7】施羅華集團(tuán)（光學(xué)產(chǎn)品制造業(yè)）：專項(xiàng)開展質(zhì)量管理體系建設(shè)，產(chǎn)品質(zhì)量管控能力大幅增強(qiáng)。一次合格率目標(biāo)提升10%，實(shí)際提升17%，超額完成質(zhì)量改善任務(wù)，構(gòu)建起穩(wěn)定可靠的質(zhì)量管理機(jī)制。

……

主講課程：

《從體系構(gòu)建到效能提升——精益運(yùn)營管理實(shí)戰(zhàn)》

《精益六西格瑪體系——以質(zhì)量為根基的持續(xù)改善體系》

《五維突破——金牌班組長管理能力提升》

《全面質(zhì)量管理（TQM）——從戰(zhàn)略質(zhì)量到產(chǎn)品質(zhì)量落地推行實(shí)務(wù)》

《TPM全員生產(chǎn)維護(hù)——從5S到0故障》

《精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)落地訓(xùn)練營》

授課風(fēng)格：

理踐雙驅(qū)賦能：以系統(tǒng)性學(xué)術(shù)理論為根基，構(gòu)建完整知識框架，同時(shí)深度融入制造業(yè)一線實(shí)戰(zhàn)案例與經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，打破“理論空泛化、實(shí)踐碎片化”的行業(yè)培訓(xùn)痛點(diǎn)，讓學(xué)員既能吃透底層邏輯，又能掌握可直接落地的應(yīng)用方法論，實(shí)現(xiàn)“知其然更知其所以然”。

精準(zhǔn)分層賦學(xué)：摒棄“一刀切”教學(xué)模式，課前通過定向調(diào)研摸清學(xué)員崗位背景、能力短板與學(xué)習(xí)目標(biāo)；課中依據(jù)互動反饋動態(tài)調(diào)整教學(xué)節(jié)奏與內(nèi)容深度，為新人學(xué)員側(cè)重基礎(chǔ)夯實(shí)、為資深學(xué)員側(cè)重難點(diǎn)突破，課后為學(xué)員打造全周期定制化學(xué)習(xí)支持體系。

多維場景教學(xué)：創(chuàng)新采用“理論筑基-多行業(yè)案例解構(gòu)-沉浸式模擬實(shí)操”三維教學(xué)模型。不僅拆解汽車、電子等領(lǐng)域的標(biāo)桿實(shí)踐，更通過流程模擬等方式，引導(dǎo)學(xué)員遷移跨行業(yè)經(jīng)驗(yàn)，培養(yǎng)“跳出單一領(lǐng)域解決復(fù)雜問題”的思維與實(shí)操能力。

成果導(dǎo)向閉環(huán)：圍繞企業(yè)核心痛點(diǎn)設(shè)計(jì)“學(xué)-練-用-優(yōu)”全鏈條學(xué)習(xí)路徑——課中以高頻互動強(qiáng)化技能訓(xùn)練；課后通過企業(yè)參訪、定制化行動計(jì)劃，推動知識從“課堂吸收”轉(zhuǎn)化為“崗位落地”，最終實(shí)現(xiàn)學(xué)員能力提升與企業(yè)實(shí)際問題解決的雙向價(jià)值。

部分服務(wù)客戶：

德國漢高集團(tuán)東莞工廠、美國美泰集團(tuán)東莞工廠、香港華清、雅瑞集團(tuán)、誠溢光學(xué)、孟加拉Queen south集團(tuán)、鹽化集團(tuán)、巨龍集團(tuán)，青山集團(tuán)子公司、盛威國際集團(tuán)、嘉瑞福家具、施羅華集團(tuán)、品超包裝、巴騰動力、久恒光電、聚噴電子科技、宇駿包裝、新德寶機(jī)械、龍騰照明、雙匯電力、青瑞管道、順豪電器、偉望汽配、度昂科技、獅王皮丹鞋業(yè)、道豐鞋業(yè)、通國包裝、湖南民間藝人漁具、天納福汽車部件、薩博汽車部件……

部分客戶評價(jià)：

在轉(zhuǎn)型遇到瓶頸時(shí)，有幸邀請到霍老師提供指導(dǎo)?；衾蠋煵粌H帶來了系統(tǒng)的設(shè)備智能化管理理念，還結(jié)合我們企業(yè)的實(shí)際生產(chǎn)場景，手把手教團(tuán)隊(duì)優(yōu)化設(shè)備運(yùn)行流程。經(jīng)過半年的落地實(shí)踐，生產(chǎn)線的設(shè)備綜合效率提升了22%，產(chǎn)品不良率下降8%，原材料損耗減少10%，極大增強(qiáng)了我們在行業(yè)中的競爭力。

——雅瑞集團(tuán) 副總經(jīng)理 杜總

作為一家制造企業(yè)，我們一直受限于設(shè)備故障頻發(fā)、生產(chǎn)進(jìn)度不穩(wěn)定的問題?；衾蠋煹牡絹韽氐赘淖兞诉@一局面，他憑借豐富的行業(yè)設(shè)備管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，為我們量身打造了設(shè)備預(yù)防性維護(hù)體系，并毫無保留地向員工傳授故障診斷與排除技巧。通過一段時(shí)間的學(xué)習(xí)和應(yīng)用，設(shè)備突發(fā)故障停機(jī)時(shí)間縮短了65%，生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成率從原來的80%提升至98%，為公司按時(shí)交付訂單提供了有力保障。衷心感謝霍老師的辛勤付出！

——巴騰動力 總經(jīng)理 趙總

在競爭日益激烈的當(dāng)下，降本增效成為我們企業(yè)生存和發(fā)展的核心任務(wù)。霍老師的精益生產(chǎn)與成本管控課程，為我們指明了方向。他通過大量實(shí)際案例，詳細(xì)講解了成本管控的方法和技巧，還深入車間現(xiàn)場，指導(dǎo)員工優(yōu)化生產(chǎn)流程。經(jīng)過三個(gè)月的整改，公司生產(chǎn)成本降低了7%，人均產(chǎn)值提升了12%，市場競爭力顯著增強(qiáng)。

——青瑞管道 總經(jīng)理 冀總

隨著業(yè)務(wù)量的不斷增長，設(shè)備管理壓力越來越大。幸運(yùn)的是，我們遇到了霍老師，他針對物流倉儲設(shè)備的特點(diǎn)，為我們設(shè)計(jì)了一套科學(xué)的設(shè)備管理方案，并對員工進(jìn)行了系統(tǒng)的培訓(xùn)?；衾蠋熓谡n風(fēng)格生動易懂，注重理論與實(shí)踐相結(jié)合，讓員工快速掌握了設(shè)備操作、維護(hù)和保養(yǎng)的技能。在老師的幫助下，設(shè)備故障率下降了40%，倉儲作業(yè)效率提升了18%，為公司業(yè)務(wù)的快速發(fā)展提供了堅(jiān)實(shí)支撐。在此，向霍老師表示衷心的感謝！

——浙江順豪電器 朱總

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